廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司高級咨詢顧問

　   精益生產(chǎn)資深培訓講師

　   華南理工大學工業(yè)工程碩士

　　豐田系統(tǒng)企業(yè)TPS主要組織和推進責任人

　　日企華南地區(qū)TPS 學習會推進者

　　從業(yè)經(jīng)歷:

　　一、 現(xiàn)為精益生產(chǎn)高級咨詢顧問及培訓師：負責企業(yè)精益生產(chǎn)、TPS推行及成本低減咨詢服務(wù)及培訓 。

　　項目業(yè)績：

　　1、為多家企業(yè)進行一對一輔導：主要指導項目有：“一個流”Layout、整流化、在制品低減、5s、品質(zhì)提升、換型時間短縮;平均每家企業(yè)生產(chǎn)生產(chǎn)效率提升30%，換型時間下降35%，生產(chǎn)周期縮短60%，品質(zhì)提升25%;

　　2、指導廣東某企業(yè)構(gòu)建了精益成本核算體系：通過成本核算完善企業(yè)的BOM體系，并督促現(xiàn)場自主改善，2010年上半年為企業(yè)節(jié)約了350萬元;并導入基層績效考核的項目輔導，在人員不變的前提下效率提升了20%。

　　3、指導廣東某企業(yè)建立標準工時體制、標準作業(yè)體系：對5s與目視化、LAYOUT布局等項目進行輔導，幫助企業(yè)建立了扎實了的管理基礎(chǔ)。

　　二、 曾任職廣汽集團乘用車工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導入負責人：負責新工廠工廠規(guī)劃，現(xiàn)有工廠物流規(guī)劃與布局，精益物流方式和MES系統(tǒng)導入。

　　項目業(yè)績：

　　1、新工廠規(guī)劃：研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計，物流規(guī)劃主要負責人;

　　2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計：結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。

　　3、SPS物流方式建立導入：建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人。

　　4、建立物流流程體系及標準作業(yè)體系：建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。

　　5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計，設(shè)計先進的信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT，實現(xiàn)在庫最低。

　　三、 曾任職日本豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整;L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF(效率工廠)活動五年規(guī)劃與推行。

　　項目業(yè)績：

　　1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理;并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領(lǐng)取方式。為了更好實施平準化生產(chǎn)，控制在庫，部分生產(chǎn)線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。

　　2、主導電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場IE研修活動(省人化項目活動)：07年到10年期間在電裝主導IE現(xiàn)場改善研修活動5回，指導現(xiàn)場改善多回，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人，培訓班組長56人。主導倉庫現(xiàn)場改善研修活動3回，創(chuàng)建適合倉庫的標準作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。

　　3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導入平準化后補充生產(chǎn)體制，實行看板的拉動生產(chǎn)。

　　4、工時管理活動(效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目)建立和推進：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，通過設(shè)備的改善、人的作業(yè)標準化，極大地降低了單位產(chǎn)品制造時間，促進了整體效益的提升，年度達成了公司15%的省人化目標;建立少人化體制，及時監(jiān)控并調(diào)整生產(chǎn)和生管的需求人員，實行了人員的統(tǒng)一管理及生產(chǎn)線人員招聘的數(shù)據(jù)化與流程化。

　　5、在庫低減推行經(jīng)驗豐富：通過導入L/T(Lead Time)時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。

　　6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS(燃油泵生產(chǎn)線)機型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM(空氣進歧管生產(chǎn)線)機型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT。

　　7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計費用低減案、統(tǒng)合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。

　　能力及專長：

　　1、 具備豐富的TPS及精益生產(chǎn)推行經(jīng)驗：有豐富的“整流化”LAYOUT布置、優(yōu)良生產(chǎn)線構(gòu)建經(jīng)驗;具有JIT生產(chǎn)，周期時間短縮(L/T時間)的實踐操作能力，其中對平準化后補充生產(chǎn)、小批量生產(chǎn)、看板拉式工具運用等具有豐富的實戰(zhàn)工作經(jīng)驗。擅長從人的效率(工數(shù)管理)及企業(yè)“價值流圖”這個核心的價值鏈工具來考慮并進行改善。

　　2、 具有豐富的現(xiàn)場診斷及改善實施能力：服務(wù)于世界五百強-日本電裝公司，系統(tǒng)學習過TPS體制構(gòu)建及運營管理;參加了豐田TPS第一期自主研修會，接受豐田公司日本籍老師系統(tǒng)的TPS知識訓練。診斷過不同行業(yè)、不同性質(zhì)的企業(yè)25家，積累了豐富的現(xiàn)場診斷評估經(jīng)驗;

　　3、 具有豐富的系統(tǒng)培訓及輔導能力：具有6年多的企業(yè)內(nèi)訓授課經(jīng)驗，3年多的項目輔導經(jīng)驗。

　　² 企業(yè)TPS課程專職講師：開發(fā)了“成本與交期”千紙鶴課程、構(gòu)建了“計劃→一個流”的販賣工廠、TPS浪費改善工廠、高效率TPS模擬工廠等類型的TPS晉升等級教育體系。

　　² IE研修講師：曾主導過DENSO 4年的IE研修活動，研修內(nèi)容涵括：IE理論知識學習、現(xiàn)場7大浪費的發(fā)現(xiàn)、時間的觀測、物流情報規(guī)劃，在庫低減、機型快換切換、精益改善手法運用等多方面的內(nèi)容。

　　² 供應(yīng)商TPS推進及現(xiàn)場改善專職講師，赴供應(yīng)商處傳授TPS基礎(chǔ)知識及改善技能，并主導現(xiàn)場改善。

　　² QC活動內(nèi)訓講師：接受過日本DENSO海外技研室QC專職訓練，DENSO QC培訓專職講師。

　　² 企業(yè)包裝設(shè)計專職講師：培訓包裝設(shè)計原理、測試方式，包裝與物流運輸、作業(yè)效率、品質(zhì)及環(huán)境影響相互關(guān)系;及如何提升周轉(zhuǎn)箱收容率、如何進行周轉(zhuǎn)箱的管理等。

　　授課專題：

　　《豐田精益原理與推行技巧》、《卓越品質(zhì)管理-零缺陷》、《一個流生產(chǎn)方式與沙盤演練》、《巨額利潤的源泉-豐田成本之道》、《現(xiàn)場5S與目視化應(yīng)用管理技能》、《卓越班組長管理技能提升》、《高效工廠管理實務(wù)》、《精益價值流圖析與利潤創(chuàng)造》、《卓越現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善》