精益生產(chǎn)管理與實(shí)施
| 開(kāi)課地點(diǎn): |
廣東潮州 |
| 授課時(shí)間: |
2009年3月8日 |
| 授課顧問(wèn): |
趙玉峰 |
| 開(kāi)課時(shí)間: |
2009-3-8 |
| 市場(chǎng)報(bào)價(jià): |
0
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| 購(gòu)買(mǎi)價(jià)格: |
0 |
| 審核時(shí)間: |
我要報(bào)名2009-02-12 16:59:14 |
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了解課程
學(xué)習(xí)對(duì)象
運(yùn)作經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、采購(gòu)經(jīng)理和物料經(jīng)理等相關(guān)業(yè)務(wù)領(lǐng)域的管理人員;希望獲得高效生產(chǎn)管理技巧的經(jīng)理或主管、廠長(zhǎng)等。
課程目標(biāo)
【精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介】
是什么使豐田公司在強(qiáng)手如林的世界汽車制造業(yè)中崛起,并雄居前列?
又是什么讓豐田斷言未來(lái)3年要占領(lǐng)汽車市場(chǎng)的半壁江山?
歷史的見(jiàn)證:
1928年通用公司雪佛蘭汽車年產(chǎn)12
萬(wàn)輛;1937年豐田喜一郎創(chuàng)建豐田汽車公司年產(chǎn)4千輛AA型轎車。
1982年通用公司人均生產(chǎn)6輛汽車,人均F利潤(rùn)1千4百美元,而豐田公司人均生產(chǎn)55輛汽車,人均利潤(rùn)1.4萬(wàn)美元!
8
年代中期,美國(guó)通用汽車曾一度岌岌可危,而日本豐田公司卻欣欣向榮。因而通用總裁決定到日本的豐田進(jìn)行考察。
在考察期間他吃驚地發(fā)現(xiàn):從當(dāng)時(shí)的制造技術(shù)和生產(chǎn)設(shè)備上看兩間廠幾乎沒(méi)有差別,所不同的僅僅是管理的原理和方法,正是這些差別導(dǎo)致了不同的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
讓我們把目光放在這張表上。我們想象不到,僅是管理方法不同,竟會(huì)造成如此大的差別:
比較項(xiàng)目 廠 家
通用 Framingham 豐田 Takaoka
裝配小時(shí)/單車 4
.7 18.
可比裝配小時(shí)/單車 31 16
裝配缺陷/百輛車 13
45
裝配占用空間(平方英尺) 8.1 4.8
零件庫(kù)存存貯時(shí)間 2周 2小時(shí)
1985年美國(guó)麻省理工學(xué)院在歷時(shí)5年的第2次汽車產(chǎn)業(yè)調(diào)查時(shí)指出:豐田生產(chǎn)方式是一種不做無(wú)用功的精干型生產(chǎn)系統(tǒng),并命名為“精益生產(chǎn)方式”。它追求人、技術(shù)、組織等各生產(chǎn)要素的高度協(xié)調(diào)統(tǒng)一,力求以最小的投入獲得最大的產(chǎn)出,并通過(guò)查找和消滅生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)現(xiàn)象達(dá)到降低成本的目的。它被稱為“改造世界的機(jī)器”。 時(shí)至今日,已成為當(dāng)今全球最著名、最富成效的生產(chǎn)管理模式之一。
【培訓(xùn)目標(biāo)和收益】
讓即將風(fēng)行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進(jìn)入您的公司。
在二天的精益快樂(lè)之旅中,您將——充分理解精益生產(chǎn)的原理和精華,了解成功的企業(yè)是如何運(yùn)用精益生產(chǎn),精益如何幫助企業(yè)成功!
◎掌握如何將生產(chǎn)每種產(chǎn)品所需要的人力、物力大幅度減少;
◎掌握大幅度降低庫(kù)存,實(shí)現(xiàn)最大的庫(kù)存周轉(zhuǎn)率的方法;
◎找到將殘次品數(shù)量降低5
%的的解決方案和掌握精益化的量度方法,提供持續(xù)改善的目標(biāo);
◎從客戶的角度出發(fā),認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過(guò)程中的浪費(fèi),并持續(xù)消除浪費(fèi)降低成本;
◎采用精益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng),有效控制過(guò)程中的庫(kù)存,降低制造循環(huán)時(shí)間,提高過(guò)程的循環(huán)效率(庫(kù)存、資金的周轉(zhuǎn)率)及客戶滿意率;
◎熟悉相關(guān)績(jī)效指標(biāo)的應(yīng)用,讓你的工廠真正“精益化”。
課程內(nèi)容
【授課方式】1.講授演練 2.案例說(shuō)明 3.精彩圖片和短片欣賞 4.Q&A及意見(jiàn)交流 5.測(cè)驗(yàn)
【課程內(nèi)容】
第一部分.精益生產(chǎn)的理念及技術(shù)體系
•精益生產(chǎn)產(chǎn)生的歷史背景和廣泛應(yīng)用的外部因素
•精益生產(chǎn)的理念思想
•精益生產(chǎn)的發(fā)展過(guò)程及追求目標(biāo)
•精益生產(chǎn)的技術(shù)體系 (六大要素組成及要素解析)
特色:通過(guò)精益生產(chǎn)漫畫(huà)、分組討論,使學(xué)員領(lǐng)會(huì)精益生產(chǎn)的精髓
第二部分.精益生產(chǎn)的核心思想-認(rèn)識(shí)與消除浪費(fèi)
•認(rèn)識(shí)浪費(fèi)
•浪費(fèi)的種類
•消除浪費(fèi)的方法手段
特色:通過(guò)JIT VCD影像資料中對(duì)浪費(fèi)種類、現(xiàn)象的講解,結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)觀察發(fā)現(xiàn)浪費(fèi);通過(guò)游戲現(xiàn)場(chǎng)識(shí)別浪費(fèi)與理解消除浪費(fèi)的技巧
第三部分.精益轉(zhuǎn)換的基礎(chǔ)-5S及工作現(xiàn)場(chǎng)目視管理
•5S的含義、實(shí)施目的
•5S的功能、效果
•5S實(shí)施要點(diǎn)、成功的關(guān)鍵、有效方法
•目視管理及現(xiàn)場(chǎng)改善
特色:通過(guò)VCD影像資料展示5S及目視管理成功實(shí)施后的效果,可切身體會(huì)5S及目視管理的巨大成效;通過(guò)兩百?gòu)堃陨蠈?shí)際應(yīng)用的圖片講解如何營(yíng)造一目了然的工廠,消除浪費(fèi),提高效率。
第四部分.精益眼光看企業(yè)-現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題的快速診斷
•現(xiàn)場(chǎng)快速診斷的八個(gè)方面
•現(xiàn)場(chǎng)快速診斷的原則、方法
第五部分.流線化生產(chǎn)與快速換型
•流線化生產(chǎn)的概念與組織
•流線化生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)相比較的先進(jìn)性
•流程生產(chǎn)與單件流
•柔性生產(chǎn)單元的設(shè)置
•快速換型原理及實(shí)現(xiàn)方法
•案例分析
特色:流線化生產(chǎn)和快速換型分別通過(guò)1個(gè)游戲讓學(xué)員體會(huì)其中道理, 然后觀看JIT VCD使學(xué)員快速領(lǐng)會(huì), 掌握均衡化生產(chǎn)和快速換型的實(shí)施方法
第六部分.全員生產(chǎn)維護(hù)與差錯(cuò)預(yù)防
•全員生產(chǎn)維護(hù)的歷史、發(fā)展
•全員生產(chǎn)維護(hù)的步驟、方法
•全員生產(chǎn)維護(hù)的任務(wù)和實(shí)施
•差錯(cuò)預(yù)防的目的和作用
•導(dǎo)致產(chǎn)品缺陷的各種差錯(cuò)
•差錯(cuò)預(yù)防的工具和技術(shù)
•差錯(cuò)預(yù)防實(shí)例
•案例分析
第七部分.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)及改善
•標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
•標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)測(cè)定
•標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善
•1人多工程生產(chǎn)
•多技能工培養(yǎng)
•案例分析
特色:第五部分、第六部分通過(guò)觀看日本豐田零部件工廠生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)VCD,讓學(xué)員分組討論,日本豐田工廠高生產(chǎn)效率、極低的質(zhì)量缺陷(3PPM)是如何實(shí)現(xiàn)和達(dá)到的?墒箤W(xué)員迅速領(lǐng)悟高水平的工廠是怎樣實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、差錯(cuò)預(yù)防、多技能工培養(yǎng)、持續(xù)改善等各項(xiàng)工作。
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755-25618274/79 江小姐
754-88782755/56/57/58 張小姐
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