精益生產(chǎn)務(wù)實(shí)系列課程之高級(jí)生產(chǎn)工程師研修學(xué)習(xí)班

開(kāi)課地點(diǎn)：	深圳
授課時(shí)間：	2009年8月7日—9日
授課顧問(wèn)：	何小勇、趙國(guó)祥
開(kāi)課時(shí)間：	2009-8-7
市場(chǎng)報(bào)價(jià)：	0
購(gòu)買價(jià)格：	0
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2009-06-06 16:38:50

　　

學(xué)習(xí)對(duì)象

生產(chǎn)總監(jiān)、技術(shù)總監(jiān)、研發(fā)部經(jīng)理、技術(shù)部經(jīng)理、生產(chǎn)部經(jīng)理、產(chǎn)品經(jīng)理、項(xiàng)目經(jīng)理、研發(fā)工程師、設(shè)計(jì)工程師、工藝工程師等

課程目標(biāo)

課程背景： 隨著全球經(jīng)濟(jì)危機(jī)的持續(xù)，企業(yè)間的競(jìng)爭(zhēng)更加白熱化。如何更加滿足顧客對(duì)產(chǎn)品與服務(wù)的高質(zhì)量和低價(jià)格要求直接決定了企業(yè)的生存與競(jìng)爭(zhēng)能力。當(dāng)企業(yè)管理者們面對(duì)持續(xù)惡化的全球經(jīng)濟(jì)紛紛拿起裁員的武器時(shí)，何不從營(yíng)運(yùn)過(guò)程和現(xiàn)場(chǎng)管理中想法降低2
－3
％的劣質(zhì)成本同時(shí)又不降低產(chǎn)品質(zhì)量。生產(chǎn)制造工程師作為制造業(yè)人數(shù)眾多的一線管理和改善團(tuán)隊(duì)，他們的問(wèn)題解決能力直接影響到企業(yè)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量，流程效率的快速響應(yīng)能力，進(jìn)而影響到企業(yè)的整體運(yùn)營(yíng)執(zhí)行力和效益。 本精益六西格瑪現(xiàn)場(chǎng)管理系統(tǒng)問(wèn)題解決培訓(xùn)課程旨在快速提高現(xiàn)場(chǎng)制造工程師系統(tǒng)的解決問(wèn)題能力和管理水平。 培訓(xùn)目標(biāo)： 二個(gè)大的目標(biāo)，一是能啟迪學(xué)員管理思路和智慧；二是具體的解決問(wèn)題的系統(tǒng)的思路、工具和方法。具本目標(biāo)是： 1、如何識(shí)別顧客及其需求并評(píng)估其滿意程度，從顧客入手尋找改進(jìn)機(jī)會(huì)并增強(qiáng)顧客意識(shí)。 2、如何從顧客角度識(shí)別流程價(jià)值、發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和持續(xù)消除浪費(fèi)，從而顯著地降低營(yíng)運(yùn)成本。 3、掌握項(xiàng)目選擇、分析和評(píng)估方法。學(xué)會(huì)制定項(xiàng)目目標(biāo)和識(shí)別項(xiàng)目相關(guān)方。 4、如何將質(zhì)量問(wèn)題轉(zhuǎn)化成金錢損失，增加成本意識(shí)。 5、掌握項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)組建和團(tuán)隊(duì)工作方法，提高團(tuán)隊(duì)作戰(zhàn)意識(shí)。 6、掌握流程圖展開(kāi)和IPO分析方法，學(xué)會(huì)基于流程分析問(wèn)題和解決問(wèn)題。 7、掌握數(shù)據(jù)分層和收集技巧，體會(huì)從數(shù)據(jù)和事實(shí)分析問(wèn)題的奧妙。 8、掌握探索性原因分析方法，如基于石川圖、“4W1H”、“5WHY”、GE矩陣和FMEA。 9、初步掌握復(fù)雜問(wèn)題探索性原因分析方法，如多變量分析方法、部件搜索、集中圖法。 1
、掌握動(dòng)作分析、時(shí)間研究，消除流程中的一切時(shí)間浪費(fèi)和動(dòng)作浪費(fèi)。 11、掌握快速切換方法。掌握針對(duì)人的錯(cuò)誤的診斷和治療，如防錯(cuò)法、標(biāo)準(zhǔn)化等。 12、初步掌握成果維持方法和提高執(zhí)行力，如標(biāo)準(zhǔn)化、激勵(lì)機(jī)制和統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制。

課程內(nèi)容

課程大綱： 一）識(shí)別問(wèn)題――從識(shí)別顧客開(kāi)始 1、誰(shuí)是你的顧客？ 2、你了解你的顧客需求嗎？ 3、你的顧客滿意嗎？ 4、從顧客之聲識(shí)別改進(jìn)機(jī)會(huì)。 二）了解問(wèn)題――從認(rèn)識(shí)流程開(kāi)始 1、從顧客角度定義流程價(jià)值 2、SIPOC流程分析 3、識(shí)別流程中常見(jiàn)的8大浪費(fèi) 4、價(jià)值流程分析應(yīng)用步驟 5、案例分析與研討 三）選擇問(wèn)題――如何選擇項(xiàng)目 1、自上而下和自下而上的選擇項(xiàng)目方法 2、項(xiàng)目的可行性和重要性分析 3、把問(wèn)題轉(zhuǎn)化為貨幣語(yǔ)言——劣質(zhì)成本 4、肢解“大象”——大問(wèn)題分解 四）確定問(wèn)題——項(xiàng)目策劃 1、問(wèn)題精確量化陳述 2、項(xiàng)目目標(biāo)制定——SMART原則 3、項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)組建和團(tuán)隊(duì)管理 4、項(xiàng)目相關(guān)方分析和阻力場(chǎng)分析 5、項(xiàng)目風(fēng)險(xiǎn)與財(cái)務(wù)收益評(píng)估 6、項(xiàng)目計(jì)劃書制作與練習(xí) 五）問(wèn)題現(xiàn)狀測(cè)量 1、問(wèn)題流程圖展開(kāi) 2、流程IPO分析 3、快贏改善工具 4、數(shù)據(jù)分層和收集 5、案例分析 六）原因探索性分析 1、識(shí)別可能的原因——結(jié)合IPO圖、石川圖和頭腦風(fēng)爆法分析 2、多變量分析——多原因問(wèn)題定量探索 3、集中圖分析——精確定位重復(fù)發(fā)生的問(wèn)題 4、部件搜索——好壞對(duì)比分析 5、探求根本原因---“5Why”和“4W1H”分析法 6、其它圖表分析方法 7、案例分析 七）原因過(guò)濾 1、第一步過(guò)濾——GE矩陣分析 2、第二步過(guò)濾——FMEA綜合分析 3、關(guān)鍵的少數(shù)和有用的多數(shù) 4、案例分析 八）工程分析與改善（結(jié)合方法研究闡述、理解IE7手法） 1、程序分析――工藝程序圖、流程程序圖繪制、分析應(yīng)用與改善 2、操作分析――人機(jī)操作分析、聯(lián)合操作分析、雙手操作分析、應(yīng)用與改善） 九）動(dòng)作分析與改善 1、動(dòng)素介紹―― 17種動(dòng)素說(shuō)明 2、動(dòng)素分析要領(lǐng) ――動(dòng)素的劃分與劃分適度的把握 3、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)1
條原則分述 十）SMED――生產(chǎn)快速切 1、小批批量和多品種現(xiàn)實(shí) 2、生產(chǎn)切換時(shí)間浪費(fèi)分析――內(nèi)部時(shí)間和外部時(shí)間 3、切換優(yōu)化 4、案例分析 十一）防錯(cuò)法 1、防錯(cuò)概述 1.1 缺陷的產(chǎn)生及其后果 1.2 防呆法意味著“第一次把事情做好 1.3 防錯(cuò)防呆的目的、種類與作用 1.4 制造過(guò)程常見(jiàn)失誤 1.5 對(duì)待失誤的兩種認(rèn)識(shí) 1.6 傳統(tǒng)檢驗(yàn)法與Poka Yoke的區(qū)別 1.7 三種基本的檢查方法 1.8 日常防錯(cuò)技術(shù)的運(yùn)用案例 1.9 心理測(cè)試：你會(huì)出錯(cuò)嗎？ 2、防錯(cuò)技術(shù) 2.1 防錯(cuò)的三個(gè)等級(jí) 2.2 防錯(cuò)法的四類防錯(cuò)模式 --有形防錯(cuò) --有序防錯(cuò) --編組與記數(shù)式防錯(cuò) --信息加強(qiáng)防錯(cuò) 2.3 防錯(cuò)法十大應(yīng)用原理 2.4 故障樹(shù)分析(FTA)實(shí)例講解 2.5 防錯(cuò)裝置 2.6 防錯(cuò)法應(yīng)用案例分析 十二）看板管理與目視管理 1、何謂看板管理及看板管理內(nèi)容 2、何謂目視管理 3、目視管理實(shí)施要點(diǎn): 3.1設(shè)定工作現(xiàn)場(chǎng)目標(biāo)從5S開(kāi)始 3.2徹底做好物品放置方法的標(biāo)示 3.3物流和人流去向明確 3.4基準(zhǔn)要明確化標(biāo)示 3.5異常狀態(tài)的警告及標(biāo)示 十三）成果維持和推廣 1、標(biāo)準(zhǔn)化和復(fù)制 2、培訓(xùn)和獎(jiǎng)勵(lì) 3、控制 4、6S管理 5、案例分析與討論

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