精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)技法與推行

開課地點(diǎn)：	廣州
授課時(shí)間：	2天
授課顧問：	陳景華
開課時(shí)間：	2009-10-24
市場(chǎng)報(bào)價(jià)：	0
購(gòu)買價(jià)格：	0
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2009-06-24 17:22:47

　　

學(xué)習(xí)對(duì)象

制造企業(yè)總經(jīng)理/副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理、工程經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、計(jì)劃/物流/物料經(jīng)理、采購(gòu)經(jīng)理/供應(yīng)鏈經(jīng)理等（建議企業(yè)高管集體參會(huì)，更好的建立共同改善之決心）

課程目標(biāo)

【課程特色】 1、咨詢式＋教練式＋體驗(yàn)式 2、案例分析、互動(dòng)研討、老師講授、疑難解答、結(jié)合大量的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)圖片展示。 精益生產(chǎn)給你企業(yè)帶來的效果： ☆生產(chǎn)時(shí)間縮短7
% ☆庫(kù)存減少8
% ☆生產(chǎn)效率提升5
%-幾倍 ☆到達(dá)客戶手中的缺陷減少8
% ☆廢品率降低8
% 這不是夢(mèng)，你也能做到，問題是你想過沒有。 此次金融危機(jī)，使得眾多粗放經(jīng)營(yíng)的企業(yè)紛紛倒閉，讓中國(guó)制造業(yè)真正感受到了該是練內(nèi)功的時(shí)候了，都在突破和尋求新的生存與發(fā)展模式，由單純注重銷售向提升內(nèi)部管理與銷售相結(jié)合的軌道上來；因此“精益”重新納入視野之中；“精益”不僅僅是一種先進(jìn)的生產(chǎn)方式，更是一種管理思想，一種管理原則。 1、精益生產(chǎn)是目前全球企業(yè)公認(rèn)的“最低成本生產(chǎn)系統(tǒng)”管理模式，制造業(yè)必修之課。 2、精益生產(chǎn)是對(duì)整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行徹底地去除各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的浪費(fèi)，以高效率和最低成本生產(chǎn)出高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運(yùn)營(yíng)方式。 3、精益生產(chǎn)幫助企業(yè)快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化，解決了多種少量帶來的困擾，滿足了市場(chǎng)和客戶的個(gè)性化需求。 你將獲得如下收益： ● 理解和掌握精益生產(chǎn)的精髓，明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中七大浪費(fèi)，最大限度地減少浪費(fèi)； ● 學(xué)習(xí)如何迅速削減庫(kù)存，大幅縮短生產(chǎn)周期，提高資金利用率； ● 通過不斷地改善，大幅度提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質(zhì)； ● 解決了多種、少量、經(jīng)常插單難以應(yīng)對(duì)的困擾 ● 幫助企業(yè)建立起一套高效、有競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)運(yùn)作系統(tǒng)； ● 幫助企業(yè)建立自己的精益團(tuán)隊(duì)，為精益生產(chǎn)的具體實(shí)施打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

課程內(nèi)容

第一部分：生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)化與精益生產(chǎn)概述 1、生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)化簡(jiǎn)介 2、精益生產(chǎn)發(fā)展簡(jiǎn)史 3、精益生產(chǎn)的思想理念 4、精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)的差異 5、精益思想在不同類型企業(yè)內(nèi)的應(yīng)用 案例：實(shí)施精益企業(yè)效果介紹 第二部分、精益生產(chǎn)與豐田TPS 1、原汁原味的豐田TPS 2、豐田公司的4P十四項(xiàng)原則 3、豐田精益生產(chǎn)的核心理念與思想 4、精益生產(chǎn)的終極目標(biāo) 5、認(rèn)識(shí)及消除生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi) 6、精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個(gè)原則 案例：分享豐田公司的成功之處 第三部分、精益生產(chǎn)之價(jià)值流分析 1、現(xiàn)代制造企業(yè)的價(jià)值困惑 2、生產(chǎn)系統(tǒng)價(jià)值流分析 ▲價(jià)值流與價(jià)值流圖---過程流、材料流、信息流 3、識(shí)別增值與非增值 ▲ 識(shí)別客戶增值與非增值（CVA & NVA） ▲ 常見的7種浪費(fèi) ▲ 看不見的浪費(fèi) ▲ 如何利用價(jià)值流圖來尋找浪費(fèi) 案例：價(jià)值流程案例分析 第四部分．實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法與手段 一、精益生產(chǎn)計(jì)劃 1、推動(dòng)式生產(chǎn)與拉動(dòng)式生產(chǎn) 2、精益生產(chǎn)之精時(shí)化生產(chǎn)---JIT 2、推動(dòng)式生產(chǎn)的弊端 3、精益生產(chǎn)計(jì)劃在面對(duì)多種少量、插單時(shí)的優(yōu)點(diǎn)與靈活性。 案例研討分析 二、看板（Kanban）---拉動(dòng)生產(chǎn) 1、拉動(dòng)式生產(chǎn)之信息傳遞工具---看板 3、看板（Kanban）與生產(chǎn)指令 4、看板拉動(dòng)生產(chǎn)的本質(zhì) 5、看板運(yùn)行的種類和工作原理 6、看板的4個(gè)前提條件 7、看板拉動(dòng)令在制品與庫(kù)存大為減少 精益企業(yè)看板案例分析 三、精益生產(chǎn)物流管理 1、企業(yè)運(yùn)作的主線條：物流與信息流 2、提高供應(yīng)物流的協(xié)調(diào)性，滿足生產(chǎn)所需 3、提高企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)物流的協(xié)調(diào)性，降低營(yíng)運(yùn)成本。 4、提升外部、內(nèi)部物流對(duì)市場(chǎng)需求的適應(yīng)性和快速反應(yīng)能力 5、倉(cāng)儲(chǔ)物料配送與庫(kù)存控制 案例研討分析 四、車間/生產(chǎn)線布局、設(shè)計(jì)與程序分析 1、功能性布局和流程式布局的利弊分析 2、柔性制造單元 3、流程式生產(chǎn)U型布局與CALL生產(chǎn)拉 4、單件及小批量物流 4、產(chǎn)品工藝流程分析、作業(yè)流程分析 5、事務(wù)流程分析、人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析 5、搬運(yùn)路徑分析 6、搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇 7、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)化、操作合理化 8、員工多能化 案例研討分析 五、生產(chǎn)的同步化、均衡化與柔性化 1、JIT與看板拉動(dòng)生產(chǎn)的同步化 2、如何做到均衡化與柔性化 3、生產(chǎn)瓶頸的識(shí)別與改善 4、作業(yè)時(shí)間與節(jié)拍 案例研討分析 六、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 1、為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 2、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法 3、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的制定（寬放時(shí)間的制定技巧） 5、如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡生產(chǎn)線 6、如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本 7、異常工時(shí)管理與問題分析 8、培訓(xùn)，監(jiān)控及調(diào)整 案例研討分析 七、快速換模/換線 1、多種少量下SMED的產(chǎn)生 2、快速換模的四個(gè)原則 3、SMED改善的實(shí)施步驟 4、如何快速切換生產(chǎn)線 5、實(shí)施的工具與方法 案例研討分析 八、精益生產(chǎn)之---TPM的推行與實(shí)施 1、設(shè)備效率評(píng)價(jià)指標(biāo) 2、TPM重點(diǎn)關(guān)注的是什么 3、設(shè)備的稼動(dòng)率與可動(dòng)率 4、如何推行和實(shí)施TPM工作 5、提升設(shè)備利用率的方法 案例研討分析 九、精益生產(chǎn)之---防呆、防錯(cuò)確保品質(zhì)（Poka-Yoke） 1、精益現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)控制五大手法 2、精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)從源頭消除品質(zhì)隱患 3、Poka-Yoke防呆、防錯(cuò)法 4、Poka-Yoke技術(shù)與工具 5、Poka-Yoke的過程和步驟 案例研討分析 十、精益生產(chǎn)之基石---5S與目視管理 1、5S意識(shí)變革 2、5S掃除基礎(chǔ)管理之障礙 3、可視化管理---一目了然 4、可視化管理---問題無可遁形 案例研討分析 十一、精益生產(chǎn)之---持續(xù)改善Kaizen 1、持續(xù)改善是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動(dòng)力 2、合理化提案制度的推廣與運(yùn)用 案例研討分析 第五部分、精益生產(chǎn)之推行 1、 精益生產(chǎn)項(xiàng)目的策劃 2、 精益生產(chǎn)推行的階段劃分 1）計(jì)劃階段 2）試點(diǎn)階段 3）評(píng)估階段 4）改善階段 5）全面推行階段 3、 精益生產(chǎn)各階段的任務(wù)重點(diǎn)與障礙 4、 循序漸進(jìn)，好的開始等于成功的一半。 案例：精益生產(chǎn)企業(yè)成功案例分享 第六部分、部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)---失敗原因分析 1、重在短期考慮 2、只關(guān)注實(shí)施精益工具 3、實(shí)施精益的過程和范圍有限 4、局部的、隔絕的成功，效果雖然明顯；但不能從整體上有所改進(jìn) 5、失敗的結(jié)果導(dǎo)致其它項(xiàng)目的擱淺 6、無法保持或越過高地 案例研討分析 【講】【師】【簡(jiǎn)】【介】 陳景華老師： 生產(chǎn)管理與企業(yè)管理資深實(shí)務(wù)專家，擁有十八年在世界5

強(qiáng)企業(yè)高層管理經(jīng)驗(yàn)。 陳先生早期大學(xué)執(zhí)教，后在企業(yè)任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團(tuán)、世界5

強(qiáng)美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國(guó)通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔(dān)任生產(chǎn)經(jīng)理、PMC經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長(zhǎng)、副總、總經(jīng)理等職務(wù). 陳先生早在92-98年期間，曾多次委派到日本豐田、美國(guó)肯塔基州豐田公司進(jìn)行學(xué)習(xí)和研究精益生產(chǎn)，回國(guó)后，就在企業(yè)內(nèi)部大力推行精益生產(chǎn)和IE工程的運(yùn)用，公司并由此獲得巨大的成功。經(jīng)過十幾年的實(shí)踐、探索與研究，在精益生產(chǎn)和IE工程運(yùn)用領(lǐng)域，積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)和具有獨(dú)到的見解。陳先生在職期間，還曾多次委派到日本松下、三菱、SONY、韓國(guó)三星、歐州等企業(yè)進(jìn)行參觀學(xué)習(xí)和深造。 陳先生是近年來在生產(chǎn)管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實(shí)戰(zhàn)派專家,陳先生將歷時(shí)十八年積累起來豐富的生產(chǎn)制造與管理經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)行濃縮升華,先后出版了：《IE七種工具全面運(yùn)用》、《現(xiàn)場(chǎng)管理、改善與成本控制》、《生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制》、《中高層干部核心能力提升訓(xùn)練》等專著,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評(píng)價(jià)。陳先生實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)豐富，講授過程列舉大量案例，特別強(qiáng)調(diào)實(shí)用性和可操作性，深受聽課人員的好評(píng)和尊敬。 陳先生現(xiàn)擔(dān)任北京大學(xué)、廈門大學(xué)、中山大學(xué)、華南理工大學(xué)MBA、EMBA班特邀講師(主講生產(chǎn)與運(yùn)作管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會(huì)資深專家。 2


年至今陳先生為滿足企業(yè)的實(shí)際需要，在全國(guó)各地成功舉辦了六百多場(chǎng)講座，授課人數(shù)達(dá)到七萬多人次，曾接受過培訓(xùn)的企業(yè)一萬多家，并為叁百多家企業(yè)提供過內(nèi)部培訓(xùn)與項(xiàng)目咨詢.其中知名企業(yè)有 美的家電集團(tuán)、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、江蘇中電電氣、TCL集團(tuán)、歐普照明、中山國(guó)際玩具、統(tǒng)一企業(yè)、中集集團(tuán)、震德機(jī)械、跨日鞋業(yè)集團(tuán)、卓越制衣、姿彩手袋、勵(lì)泰皮具、互太紡織、、陶氏化學(xué)、立白集團(tuán)、曼秀雷登、美昌表業(yè)、格羅西表業(yè)、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團(tuán)、奧林巴斯相機(jī)、大洋電機(jī)、龍記集團(tuán)、恩梯恩傳動(dòng)系統(tǒng)、萬信集團(tuán)、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數(shù)碼科技、德賽集團(tuán)、中電電力、珠海光聯(lián)、江蘇紅豆集團(tuán)、廈華集團(tuán)、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業(yè)、廣西東亞糠業(yè)、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業(yè)。

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