高級生產(chǎn)工程師研修學習班

開課地點：	重慶
授課時間：	2010年2月26-28日
授課顧問：	何小勇、王老師、張老師
開課時間：	2010-2-26
市場報價：	0
購買價格：	0
審核時間：	我要報名2010-02-22 15:05:47

　　

學習對象

生產(chǎn)總監(jiān)、技術(shù)總監(jiān)、研發(fā)部經(jīng)理、技術(shù)部經(jīng)理、生產(chǎn)部經(jīng)理、產(chǎn)品經(jīng)理、項目經(jīng)理、研發(fā)工程師、設(shè)計工程師、工藝工程師等

課程目標

課程背景： 隨著全球經(jīng)濟危機的持續(xù)，企業(yè)間的競爭更加白熱化。如何更加滿足顧客對產(chǎn)品與服務(wù)的高質(zhì)量和低價格要求直接決定了企業(yè)的生存與競爭能力。當企業(yè)管理者們面對持續(xù)惡化的全球經(jīng)濟紛紛拿起裁員的武器時，何不從營運過程和現(xiàn)場管理中想法降低2
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％的劣質(zhì)成本同時又不降低產(chǎn)品質(zhì)量。生產(chǎn)制造工程師作為制造業(yè)人數(shù)眾多的一線管理和改善團隊，他們的問題解決能力直接影響到企業(yè)對產(chǎn)品質(zhì)量，流程效率的快速響應能力，進而影響到企業(yè)的整體運營執(zhí)行力和效益。 本精益六西格瑪現(xiàn)場管理系統(tǒng)問題解決培訓課程旨在快速提高現(xiàn)場制造工程師系統(tǒng)的解決問題能力和管理水平。 目標學員： 生產(chǎn)總監(jiān)、技術(shù)總監(jiān)、研發(fā)部經(jīng)理、技術(shù)部經(jīng)理、生產(chǎn)部經(jīng)理、產(chǎn)品經(jīng)理、項目經(jīng)理、研發(fā)工程師、設(shè)計工程師、工藝工程師等 培訓目標 二個大的目標，一是能啟迪學員管理思路和智慧；二是具體的解決問題的系統(tǒng)的思路、工具和方法。具本目標是： 1、如何識別顧客及其需求并評估其滿意程度，從顧客入手尋找改進機會并增強顧客意識。 2、如何從顧客角度識別流程價值、發(fā)現(xiàn)浪費和持續(xù)消除浪費，從而顯著地降低營運成本。 3、掌握項目選擇、分析和評估方法。學會制定項目目標和識別項目相關(guān)方。 4、如何將質(zhì)量問題轉(zhuǎn)化成金錢損失，增加成本意識。 5、掌握項目團隊組建和團隊工作方法，提高團隊作戰(zhàn)意識。 6、掌握流程圖展開和IPO分析方法，學會基于流程分析問題和解決問題。 7、掌握數(shù)據(jù)分層和收集技巧，體會從數(shù)據(jù)和事實分析問題的奧妙。 8、掌握探索性原因分析方法，如基于石川圖、“4W1H”、“5WHY”、GE矩陣和FMEA。 9、初步掌握復雜問題探索性原因分析方法，如多變量分析方法、部件搜索、集中圖法。 1
、掌握動作分析、時間研究，消除流程中的一切時間浪費和動作浪費。 11、掌握快速切換方法。掌握針對人的錯誤的診斷和治療，如防錯法、標準化等。 12、初步掌握成果維持方法和提高執(zhí)行力，如標準化、激勵機制和統(tǒng)計過程控制。

課程內(nèi)容

一）識別問題――從識別顧客開始 1、誰是你的顧客？ 2、你了解你的顧客需求嗎？ 3、你的顧客滿意嗎？ 4、從顧客之聲識別改進機會。 二）了解問題――從認識流程開始 1、從顧客角度定義流程價值 2、SIPOC流程分析 3、識別流程中常見的8大浪費 4、價值流程分析應用步驟 5、案例分析與研討 三）選擇問題――如何選擇項目 1、自上而下和自下而上的選擇項目方法 2、項目的可行性和重要性分析 3、把問題轉(zhuǎn)化為貨幣語言——劣質(zhì)成本 4、肢解“大象”——大問題分解 四）確定問題——項目策劃 1、問題精確量化陳述 2、項目目標制定——SMART原則 3、項目團隊組建和團隊管理 4、項目相關(guān)方分析和阻力場分析 5、項目風險與財務(wù)收益評估 6、項目計劃書制作與練習 五）問題現(xiàn)狀測量 1、問題流程圖展開 2、流程IPO分析 3、快贏改善工具 4、數(shù)據(jù)分層和收集 5、案例分析 六）原因探索性分析 1、識別可能的原因——結(jié)合IPO圖、石川圖和頭腦風爆法分析 2、多變量分析——多原因問題定量探索 3、集中圖分析——精確定位重復發(fā)生的問題 4、部件搜索——好壞對比分析 5、探求根本原因---“5Why”和“4W1H”分析法 6、其它圖表分析方法 7、案例分析 七）原因過濾 1、第一步過濾——GE矩陣分析 2、第二步過濾——FMEA綜合分析 3、關(guān)鍵的少數(shù)和有用的多數(shù) 4、案例分析 八）工程分析與改善（結(jié)合方法研究闡述、理解IE7手法） 1、程序分析――工藝程序圖、流程程序圖繪制、分析應用與改善 2、操作分析――人機操作分析、聯(lián)合操作分析、雙手操作分析、應用與改善） 九）動作分析與改善 1、動素介紹―― 17種動素說明 2、動素分析要領(lǐng) ――動素的劃分與劃分適度的把握 3、動作經(jīng)濟1
條原則分述 十）SMED――生產(chǎn)快速切 1、小批批量和多品種現(xiàn)實 2、生產(chǎn)切換時間浪費分析――內(nèi)部時間和外部時間 3、切換優(yōu)化 4、案例分析 十一）防錯法 1、防錯概述 1.1　缺陷的產(chǎn)生及其后果 1.2　防呆法意味著“第一次把事情做好 1.3　防錯防呆的目的、種類與作用 1.4　制造過程常見失誤 1.5　對待失誤的兩種認識 1.6　傳統(tǒng)檢驗法與Poka Yoke的區(qū)別 1.7　三種基本的檢查方法 1.8　日常防錯技術(shù)的運用案例 1.9　心理測試：你會出錯嗎？ 2、防錯技術(shù) 2.1　防錯的三個等級 2.2　防錯法的四類防錯模式 --有形防錯 　　　　　--有序防錯 　　　　　--編組與記數(shù)式防錯 　　　　　--信息加強防錯 2.3　防錯法十大應用原理 2.4　故障樹分析(FTA)實例講解 2.5　防錯裝置 2.6　防錯法應用案例分析 十二）看板管理與目視管理 1、何謂看板管理及看板管理內(nèi)容 2、何謂目視管理 3、目視管理實施要點: 3.1設(shè)定工作現(xiàn)場目標從5S開始 3.2徹底做好物品放置方法的標示 3.3物流和人流去向明確 3.4基準要明確化標示 3.5異常狀態(tài)的警告及標示 十三）成果維持和推廣 1、標準化和復制 2、培訓和獎勵 3、控制 4、6S管理 5、案例分析與討論

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