精益生產與降成本作戰(zhàn)訓練營（第三期）

開課地點：	廣州
授課時間：	2010-4-22
授課顧問：	祖林老師、黃輝強老師
開課時間：	2010-4-22
市場報價：	0
購買價格：	0
審核時間：	我要報名2010-03-31 09:23:37

　　

學習對象

企業(yè)生產副總、總監(jiān)、經理及相關職能工程師，

課程目標

厲兵秣馬 備戰(zhàn)來春 追求“硬錢”回報 強化企業(yè)競爭力

課程內容

第一篇 執(zhí)行力建設篇 第一章 執(zhí)行力與職業(yè)發(fā)展 第二章 提高部門執(zhí)行力 1、從部門管理向部門經營轉變 1、企業(yè)的戰(zhàn)略事業(yè)單元 2、卓越部門領導的能力模型 2、從戰(zhàn)略高度看待執(zhí)行 3、執(zhí)行力 3、授權范圍內的自主經營 ——從計劃到結果的推進器 4、正確處理局部利益和全局利益 4、兩種高效率工作模型 5、發(fā)揮團隊互補效應，善用七個 5、高效執(zhí)行中的領悟 杠桿 6、高效執(zhí)行中的并行工程 6、實現(xiàn)兩個意志轉移 7、職業(yè)化 7、活動設計和過程顯現(xiàn)化 ——個人成才的必由之路 8、培養(yǎng)群體溝通習慣 9、預見性地把握三種執(zhí)行障礙 1
、人才培養(yǎng)與有效運用 11、制定挽回計劃 第三章 提高跨部門執(zhí)行力 案例及練習 1、日常管理與職能管理 1、石頭記 2、正確處理職能分工與配合 2、易經煩惱 3、為相關部門提供職能支持 3、周張論字 4、追求內部客戶滿意 4、執(zhí)行力障礙 5、資源挖掘與利用 其余略 6、重在策劃，促進共識 7、跨部門溝通 8、借用權威 9、善用個人壓力和公眾壓力 1
、換位思考，善于取舍 11、軟性激勵，促進合作 第二篇 精益生產革新篇 第一章 生產運營管理概論 第二章 精益革新與世界級制造 引言：三次制造中心大轉移帶來的啟示 1、JIT與TPS 1、制造型企業(yè)的增值原理 2、從TPS到精益生產 2、生產運營的三大基本職能 3、精益支柱和精益法則 3、企業(yè)運營的兩大核心業(yè)務流程 4、精益生產的目標 4、生產運營管理的短期目標 5、精益革新實施過程全貌 5、企業(yè)運營的KPI關聯(lián)圖 6、精益革新技法 6、生產運營管理的中長期目標 7、精益革新意識 7、全球經濟一體化對生產運營的挑戰(zhàn) 8、從精益生產邁向世界級制造 8、應對全球化競爭的企業(yè)運營策略 第三章 流線化生產與單件流 第四章 生產能力與效率衡量 1、流線化生產的意義 1、工時測定 2、流線生產與批量生產的區(qū)別 2、標準工時 3、流線化生產的八個條件 3、生產能力的衡量方法 4、單件流的作用 4、生產效率的衡量方法 5、流線化生產的建立 5、提高生產效率的機械性技術 6、設備布置的三不政策 6、提高生產效率的柔性技術 7、有彈性的生產線布置 7、提高生產效率的突破性技術 8、流線生產的布置要點 8、提高生產效率的投資性技術 第五章 平衡化生產 一、線平衡分析與瓶頸改善 二、工序作業(yè)改善 1、線平衡的概念和意義 1、動作分析與動作改善 2、線不平衡帶來的兩大后果 2、作業(yè)配置改善 3、線平衡的計算方法 3、工裝夾具改善 4、線平衡分析的六個基本步驟 4、作業(yè)改善的ECRS原則 5、線平衡的判斷標準 5、標準化作業(yè)改善 6、線平衡分析的六個基本問題 7、通過線平衡分析找出瓶頸工序 8、線平衡改善的六大方法 9、工時短的工序改善方法 1
、從瓶頸改善到約束理論TOC 第六章 安定化生產 第七章 流程布局改善 O、安定化生產的目標 1、程序分析及其目的 一、標準化作業(yè)管理 2、流程線路分析 二、人員安定化管理 3、停滯分析及其改善 三、設備安定化改善 4、搬運分析及其改善 四、質量安定化改善 5、倉庫布置 五、供應安定化改善 6、流程線路經濟原則 六、現(xiàn)場安定化管理 7、一筆畫的工廠布置 第八章 快速切換改善SMED 案例及練習 1、大切換和小切換 1、精益生產組裝作業(yè)演練 2、機型切換的四大內容 2、零牌效率改善 3、機型切換的內作業(yè)和外作業(yè) 3、零牌主管晉升報告 4、切換改善的基本著眼點 4、貼標簽作業(yè)改善（DV案例） 5、快速切換的改善思路 5、活塞尺寸檢測作業(yè)改善（DV 6、將內作業(yè)與外作業(yè)分離 案例） 7、將內作業(yè)轉化為外作業(yè) 6、生產線機型切換改善 8、縮短內作業(yè)和外作業(yè)時間 7、從F1賽車看切換（DV案例） 9、快速切換的七個法則 8、GM精益生產體系 1
、機型切換中的分工與配合 其余略 第三篇 降成本作戰(zhàn)篇 第一章 制造成本分析與控制 第二章 價值分析與價值工程 1、利潤表-企業(yè)經營的收支構成 1、從價值分析（VA）到價值工 2、本-量-利圖和盈虧平衡點 程（VE） 3、單位產品成本結構分析 2、價值工程——突破性降低成 4、企業(yè)成本管理的主要指標 本的管理技術 5、放大鏡——從宏觀到微觀的CD工具 3、價值工程的目的和思維方式 6、目標成本管理所處的位置 4、價值工程的基本原理 7、企業(yè)成本管理循環(huán) 5、推行價值工程的五個基本原則 6、價值工程在產品設計階段的運 用要點 7、價值工程在產品生產階段的運 用要點 8、價值工程在產品運輸階段的運 用要點 9、價值工程在產品生命周期的不 同效益 1
、企業(yè)推行價值工程的組織方法 第三章 降成本方法 一、降成本空間挖掘 二、直接材料成本構成及降成本途徑 •市場競爭分析 •設計優(yōu)化 •外部標桿管理 •新技術運用 •內部標桿管理 •材質變更 •目標成本管理 •工藝優(yōu)化 •標準化作業(yè) •戰(zhàn)略性采購 三、輔助材料成本構成及降成本途徑 四、能源成本構成及CD •使用壽命與綜合單位成本管理 •管理性措施 •工藝優(yōu)化 •技術性措施 •工裝改進 •材質變更 •設備適應性改造 五、設備修繕成本構成及降成本途徑 六、生產效率提升與降低人工成 •總額管理與單臺管理 本的途徑 •TPM全面設備維護活動 •生產效率PPH與人工成本 •三級維護體系 •IE改善與省人化活動 •設備適應性改造 •精益生產革新 •備品備件國產化 •新技術運用 七、質量成本構成及降成本途徑 八、物流成本構成及降成本途徑 •預防成本+檢驗成本+失敗成本 •包裝作用及包裝結構 •質量成本的變化曲線 •包裝方式優(yōu)化 •預見性質量改善 •包裝材料變更 •主動的質量投資 •運輸方式及其有效組合 •降低物流倉儲費用 第四章 降成本課題改善 第五章 降成本收益核算 1、降成本項目確定 1、總成本全貌 （1）大腦風暴法 2、改善前成本統(tǒng)計 （2）比較對照法 3、改善后成本預算或核算 （3）成本分析法 4、改善費用投入 （4）直接借鑒法 5、單位成本收益 2、運用PDCA-8D法推進降成本改善 6、收益預算的過去法和計劃法 3、運用DMAIC工作路徑推進降成本 7、效益核算的統(tǒng)計法 改善 4、降成本改善中的數(shù)字化分析 5、降成本改善中的管理工具運用 6、降成本改善中的工業(yè)工程（IE）技術 第六章 集團化降成本活動推進 案例與練習 1、成本管理看版 •大量日資在華企業(yè)降成本案例 2、內部標桿管理，優(yōu)化管理機制 •工序作業(yè)浪費分析（DV） 3、降成本活動設計 •京瓷工業(yè)單位成本管理 4、整體推進組織 •ACCUM價值工程 5、活動推進流程 •秦威機電筒體降成本改善 6、降成本項目管理與項目推進流程 •中國用通集團成本管理看板 7、項目推進的跨部門作戰(zhàn) •天津用通成本改進季報表 8、降成本活動激勵設計 •松下電器V5
2活動 —團隊/經濟/精神/臺階法/比率法/復合法 其余略

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