從傳統(tǒng)IE到現(xiàn)代IE實(shí)戰(zhàn)攻略

開(kāi)課地點(diǎn)：	深圳
授課時(shí)間：	2010年12月4日
授課顧問(wèn)：	唐老師
開(kāi)課時(shí)間：	2010-12-4
市場(chǎng)報(bào)價(jià)：	0
購(gòu)買(mǎi)價(jià)格：	0
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2010-12-01 15:53:47

　　

學(xué)習(xí)對(duì)象

生產(chǎn)部、工程部、IE/PE部、品質(zhì)部、開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)部等企業(yè)各層管理人員

課程目標(biāo)

課程背景 IE起源于美國(guó)，是在泰勒科學(xué)原基礎(chǔ)上發(fā)展起來(lái)的一門(mén)應(yīng)用性工程技術(shù)學(xué)科，強(qiáng)調(diào)綜合地提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，使系統(tǒng)處于最佳運(yùn)行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。 IE的知識(shí)和方法在美日等發(fā)達(dá)國(guó)家已經(jīng)成為普遍化的理念，通過(guò)取消、合并、重排、簡(jiǎn)化等優(yōu)化手法不斷改進(jìn)操作流程，形成一系列非常實(shí)用的技術(shù)、方法及工程程序，是企業(yè)通向世界級(jí)制造系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的必由之路。課程結(jié)合大量實(shí)案例及圖片，讓學(xué)員能夠把技術(shù)與管理進(jìn)行有機(jī)的結(jié)合。學(xué)習(xí)后可為企業(yè)制定出生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)、勞動(dòng)定額工時(shí)、工藝流程及現(xiàn)場(chǎng)管理優(yōu)化等進(jìn)行實(shí)務(wù)操作。并根據(jù)現(xiàn)代IE的發(fā)展，重點(diǎn)闡述了精益生產(chǎn)系統(tǒng)中解決多品種少批量生產(chǎn)的快速換型以及零缺陷技術(shù)實(shí)現(xiàn)的重要手段防錯(cuò)法。課程內(nèi)容延展到企業(yè)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的全過(guò)程，追求企業(yè)經(jīng)營(yíng)有效投入和經(jīng)濟(jì)產(chǎn)出的最大化、價(jià)值最大化。 課程目標(biāo) ★掌握常用的IE手法和改善技巧。 ★協(xié)助企業(yè)進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化。 ★減少浪費(fèi)，降低成本。 ★提高人、機(jī)、物利用率。 ★提升企業(yè)綜合競(jìng)爭(zhēng)力。 ★實(shí)現(xiàn)快速而有效的換型。 ★如何第一次將事情做對(duì)。 ★效率、效益最大化 。

課程內(nèi)容

第一部分：工業(yè)工程概述 一、IE的起源、定義與IE工作范疇 1、 IE的原理與發(fā)展歷史 2、 IE技術(shù)的核心內(nèi)容和追求目標(biāo)　 第二部分：傳統(tǒng)IE——時(shí)間研究與方法研究 二、IE操作程序圖、流程程序圖、線(xiàn)圖使用與實(shí)戰(zhàn)技術(shù) 1、 生產(chǎn)流程分析概述 2、 生產(chǎn)流程分析的語(yǔ)言及記號(hào) 3、 生產(chǎn)流程分析步驟：（包括：作業(yè)分析、搬運(yùn)分析、檢驗(yàn)分析、停滯分析、庫(kù)存分析） 4、 流程圖--數(shù)據(jù)收集---流程分析---改善方案---標(biāo)準(zhǔn)化 5、 工藝流程實(shí)戰(zhàn)分析案例 6、 作業(yè)流程分析案例 7、 聯(lián)合作業(yè)流程分析案例 8、 減少工序數(shù)量，縮短總作業(yè)時(shí)間 9、 人機(jī)聯(lián)合作業(yè) 1
、 停滯與等待的分析與改善 11、 工程流程圖案例分析及實(shí)戰(zhàn)模擬演練 三、搬運(yùn)及布置（Layout）的效率分析與改善 1、 搬運(yùn)及場(chǎng)地布置經(jīng)濟(jì)原則 2、 物流原理與搬運(yùn)合理化 3、 單元制生產(chǎn)模式與布局改善 4、 搬運(yùn)工程分析程序分析 5、 搬運(yùn)路徑分析線(xiàn)圖 6、 搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇 7、 案例研討 四、MOD動(dòng)作效率分析與改善技術(shù) 1、 動(dòng)作分析的目的與改善順序 2、 動(dòng)作分析的要領(lǐng) 3、 動(dòng)作分析的目的與改善順序 4、 運(yùn)用動(dòng)作分析提高效率 5、 運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原理提高效率 6、 動(dòng)作的經(jīng)濟(jì)原則 7、 預(yù)定動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間法（PTS）與預(yù)定動(dòng)作測(cè)時(shí)法(MTO) 8、 案例分析與實(shí)戰(zhàn)模擬演練 五、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間研究與生產(chǎn)線(xiàn)平衡 1、 時(shí)間研究目的與方法 2、 秒表，記錄表，流程分解原則 3、 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的實(shí)際測(cè)定及制定 4、 實(shí)測(cè)單元測(cè)試方法 5、 時(shí)間值記錄法 6、 評(píng)比與寬放的設(shè)定原則與影響因素 7、 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的計(jì)算、維護(hù)及工時(shí)的衡量技術(shù) 8、 如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡生產(chǎn)線(xiàn) 9、 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)案例分析及模擬實(shí)戰(zhàn)演練 第三部分：現(xiàn)代IE——精益化策略 六、精益生產(chǎn)系統(tǒng)概述 1、 精益生產(chǎn)的理念思想 2、 精益生產(chǎn)的發(fā)展過(guò)程及追求目標(biāo) 3、 精益生產(chǎn)的技術(shù)體系 七、快速換型（SMED）實(shí)操訓(xùn)練 1、 準(zhǔn)備階段 2、 分析現(xiàn)狀 3、 暴露并消除異常 4、 形成改善思路 5、 策劃改善方案 6、 實(shí)施快速換型改進(jìn) 7、 快速換型改進(jìn)效果跟蹤 8、 鞏固快速換型改善成果 八、防錯(cuò)防呆法技術(shù)應(yīng)用 1、 防錯(cuò)法的目的和意義 2、 防錯(cuò)法的基本原則 3、 防錯(cuò)法的進(jìn)行步驟 4、 防錯(cuò)法的應(yīng)用原理 5、 防錯(cuò)法的一般事例 6、 防錯(cuò)法行業(yè)案例分析

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