精益生產(chǎn)

開課地點(diǎn)：	鄭州
授課時(shí)間：	2011年6月18-19日
授課顧問(wèn)：	鞏懌
開課時(shí)間：	2011-6-18
市場(chǎng)報(bào)價(jià)：	0
購(gòu)買價(jià)格：	0
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2011-05-19 12:01:43

　　

學(xué)習(xí)對(duì)象

制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購(gòu)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理、供應(yīng)商等（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會(huì)）。

課程目標(biāo)

本課程通過(guò)深度剖析豐田生產(chǎn)方式，旨在讓企業(yè)了解豐田成功模式的本質(zhì)，并能發(fā)現(xiàn)自身企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)當(dāng)中存在的問(wèn)題，并通過(guò)掌握和運(yùn)用精益生產(chǎn)的理念、方法、工具改善生產(chǎn)流程，實(shí)現(xiàn)卓越制造管理，最終快速提升企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。

課程內(nèi)容

模塊一 危機(jī)中誕生的豐田生產(chǎn)方式 一、豐田汽車誕生的環(huán)境 1.二次世界大戰(zhàn)前日本的工業(yè)化水平和經(jīng)營(yíng)環(huán)境 2.誕生在廢舊織機(jī)廠房中的豐田汽車 3.灌木叢生的土地上誕生的第一個(gè)豐田汽車工廠 二、豐田汽車成長(zhǎng)中的六次危機(jī) 1.第一次危機(jī)——1941年太平洋戰(zhàn)爭(zhēng)期間勞動(dòng)力、物資奇缺 2.第二次危機(jī)——1949年通貨緊縮環(huán)境下的破產(chǎn)危機(jī) 3.第三次危機(jī)——1965年取消關(guān)稅壁壘危機(jī) 4.第四次危機(jī)——1973年世界石油危機(jī) 5.第五次危機(jī)——199
年日本經(jīng)濟(jì)泡沫破滅 6.第六次危機(jī)——2

8年世界金融危機(jī) 三、危機(jī)中誕生的豐田生產(chǎn)方式 1.樹立無(wú)貸款經(jīng)營(yíng)策略 2.為銷售進(jìn)行前期投資策略 3.高度重視現(xiàn)金流與自備資金管理 4.從資金周轉(zhuǎn)方式看豐田的成長(zhǎng) 5.通過(guò)資本效率-ROA分析看豐田的成長(zhǎng) 模塊二 精益生產(chǎn)的核心思想與理念 一、精益生產(chǎn)的原理與效果 二、精益生產(chǎn)必然誕生 三、企業(yè)的運(yùn)營(yíng)目的與獲得利潤(rùn)的兩手法 ①降低成本 ②提高生產(chǎn)效率 四、精益思想 五、豐田生產(chǎn)方式的特征是徹底消除浪費(fèi) 六、工廠中的七大浪費(fèi) ①制造過(guò)剩的浪費(fèi) ②等待的浪費(fèi) ③搬運(yùn)的浪費(fèi) ④加工的浪費(fèi) ⑤庫(kù)存的浪費(fèi) ⑥動(dòng)作的浪費(fèi) ⑦生產(chǎn)不良品的浪費(fèi) 七、浪費(fèi)的源頭 ①制造過(guò)剩的浪費(fèi) ②人員過(guò)多的浪費(fèi) 八、精益生產(chǎn)方式兩大支柱: ①自動(dòng)化 ②準(zhǔn)時(shí)化 九、精益思想告訴我們 ① 成本每降低1
%，等于經(jīng)營(yíng)規(guī)模擴(kuò)大一倍 ② 成本可以無(wú)限下降（改善無(wú)止境） ③ 成本取決于制造的方法 ④ 工人動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象 模塊三 實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù) 第一招 5S ①5S真經(jīng) ②5S應(yīng)用 第二招 可視化管理（Visual Management） ①周期性信息展示 ②3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控 ③基于“三現(xiàn)主義”的異常管理 第三招 問(wèn)題解決（8D） ①5Why ②8D ③快速響應(yīng)異常管理六要素 第四招 全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM） ①TPM的概念和目的 ②五大對(duì)策和八大策略 ③自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次 ④TPM實(shí)施的十大步驟 第五招 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) ①標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)條件 ②標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素 第六招 改善-Kaizen ①改善步驟 ②改善ECRS手法 第七招 防錯(cuò)-Pokayoke ①追求零缺陷 ②品質(zhì)三不政策 ③自働化三原則 第八招 看板-Kanban ①看板的種類與工作原理 ②看板的實(shí)施前提 ③看板六原則 第九招 快速換模 ①SMED的原理 ②SMED的五步工作法 第十招 約束管理（TOC） ①TOC的原理 ②TOC的五步工作法 模塊四 研討與總結(jié) 一、中國(guó)企業(yè)應(yīng)對(duì)危機(jī)的改善案例 二、企業(yè)推行精益戰(zhàn)略的時(shí)機(jī)和策略 1. 推行精益生產(chǎn)初期必經(jīng)的四個(gè)階段 2. 推行精益生產(chǎn)不同階段的啟動(dòng)時(shí)機(jī) 3. 企業(yè)持續(xù)推行精益生產(chǎn)，應(yīng)抓好的六項(xiàng)基礎(chǔ)工作

師資力量

備注信息