班組長現(xiàn)場管理技能提升研討班

開課地點：	廣州
授課時間：	2012年7月27日
授課顧問：	陳鵬
開課時間：	2012-7-27
市場報價：	0
購買價格：	0
審核時間：	我要報名2012-07-13 16:04:05

　　

學習對象

生產(chǎn)車間主任、一線主管、班組長、督導員、線長。

課程目標

◆轉(zhuǎn)變觀念，樹立明確的現(xiàn)場管理人員職業(yè)化意識； ◆正確認知自身角色，理解基層管理人員應該承擔的職責； ◆了解現(xiàn)場管理的架構(gòu)及領(lǐng)導方法，掌握現(xiàn)場日常管理的內(nèi)容和要點； ◆了解班組長應具備的管理能力與技巧； ◆了解班組長應具備的心理素質(zhì)及工作壓力的應對辦法； ◆學習下屬教導與培養(yǎng)的步驟，有效提升下屬技能； ◆掌握必備的技能，提升領(lǐng)導能力成為一名出色的主管； ◆有效的提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，杜絕安全事故； ◆掌握人際關(guān)系處理的原則，有效的處理班組和其他部門的關(guān)系……

課程內(nèi)容

一、如何有效的發(fā)掘與解決車間問題 ◆發(fā)掘與解決問題是企業(yè)發(fā)展內(nèi)在動力 ◆面對問題的心態(tài) ◆實例分享:VCD欣賞　◆認識和識別問題的根本原因 ◆面對復雜的工作--如何突破困境 ◆問題分析與解決正確之程序 ◆現(xiàn)場的問題分析與解決技巧 ◆基本分析工具（柏拉圖/魚骨圖/對策表） ◆8D方法訓練 ◆案例：豐田公司解決問題的思維模式 二、生產(chǎn)現(xiàn)場改善與效率提升 ◆現(xiàn)場改善的基本規(guī)則 ◆現(xiàn)場改善是成本降低的基礎(chǔ) ◆工作改善的誤區(qū) ◆改善給企業(yè)及個人帶來的影響 ◆改善的觀念 ◆改善成功的兩個必要承諾 ◆改善合理化四步驟 ◆PDCA循環(huán)改善工具應用 ◆車間現(xiàn)場七種典型浪費分析與改進 ◆實例分享:VCD欣賞《有哪些浪費》 ◆如何識別現(xiàn)場中的浪費 ◆現(xiàn)場IE改善手法的學習和應用 ◆班組精益生產(chǎn)的基本思想 ◆改善的八字訣 ◆改善無止境 ◆工作效率提升 ◆實例分享:現(xiàn)場改善的浪費 三、生產(chǎn)現(xiàn)場均衡管理 ◆查找和分析生產(chǎn)瓶頸 ◆工序標準化與現(xiàn)場均衡 ◆建立并應用生產(chǎn)工序標準化系統(tǒng) ◆如何做平衡生產(chǎn)線 ◆單元生產(chǎn)線與一個流 四、現(xiàn)場就是市場—5S環(huán)境育人、人造環(huán)境 ◆5S現(xiàn)場管理之基石 ◆5S推行的誤區(qū) ◆5S推行技法 ◆如何正確使用5S工具 ◆成功推行5S的注意要領(lǐng)和有效技巧 　◆現(xiàn)代5S活動的開展實戰(zhàn)指導 　◆使企業(yè)5S活動開展不再流于形式 ◆實例分享:5S推行圖片展示 ◆5S的升華 ◆實景拍照及攝像前后對比法 ◆案例：5S在中國企業(yè)難點分析和對策 五、紅牌作戰(zhàn)與定置管理—現(xiàn)場常用方法 ◆現(xiàn)場問題與管理 ◆認識紅牌 ◆紅牌作戰(zhàn)與現(xiàn)場 ◆如何規(guī)劃現(xiàn)場 ◆布置分析的原則與應用 ◆現(xiàn)場定置管理原理 ◆定置標準和定置管理的基本原則◆做好現(xiàn)場定置管理的要點及要求 ◆建立生產(chǎn)現(xiàn)場定置管理系統(tǒng) ◆高效應用定置管理◆現(xiàn)場定置管理案例圖片學習 六、現(xiàn)場目視管理——打造一目了然的現(xiàn)場 ◆全面可視化管理 ◆可視化管理的范圍 ◆目視管理的內(nèi)容與效果 ◆目視管理的水準 ◆12種目視管理工具的應用 ◆推行目視管理的基本要求 ◆徹底目視化管理的實施方法 ◆圖片：著名企業(yè)現(xiàn)場與目視管理圖片 思考題：請結(jié)合工廠的實際,想一想工廠的哪些方面運用目視管理? 七、現(xiàn)場看板管理—提升管理和形象的利器 ◆看板管理與現(xiàn)場 ◆看板的定義與功能 ◆看板在不同企業(yè)現(xiàn)場中的應用 ◆看板制作和設計要點、技巧 ◆穩(wěn)健推進看板管理 ◆自已動手做做看 八、班組的安全管理 ◆如何做好車間班組的安全管理工作？ 　◆安全管理要素； ◆事故的預防與處理； 　◆構(gòu)筑安全管理體系。 　◆案例：預防人員失效行為的后果 　◆案例分析：典型事故案例分析 九、技術(shù)精湛---現(xiàn)場管理常用工具在班組中的應用 ◆IE工作簡化法 ◆戴明PDCA的基礎(chǔ)上的現(xiàn)場PDCA循環(huán) ◆5Y分析 ◆多技能員工 ◆作業(yè)標準化 　◆推行設備的TPM ◆目視管理 ◆看板管理 ◆全員質(zhì)量控制 ※ 案例分享

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