FMEA實戰(zhàn)王牌訓(xùn)練營

開課地點：	深圳
授課時間：	2012-8-20
授課顧問：	何小勇
開課時間：	2012-8-20
市場報價：	0
購買價格：	0
審核時間：	我要報名2012-07-21 10:32:53

　　

學(xué)習(xí)對象

從事產(chǎn)品研發(fā)、工程技術(shù)、質(zhì)量管理和生產(chǎn)管理相關(guān)人員.

課程目標

FMEA最初于用于美國阿波羅登月計劃中，用于識別、分析和對策可能的風(fēng)險。8
年代被美國軍方確認為軍方規(guī)范(MIL-STD-1629A)，是一種系統(tǒng)化之工程設(shè)計輔助工具。FMEA就是一種重要的、事先預(yù)防性的方法之一。后來又被汽車行業(yè)指定用于產(chǎn)品設(shè)計和過程工程中。其目的在于改善產(chǎn)品和制造的可靠性，指出在設(shè)計階段就可提升設(shè)計的可靠性，從而提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本損失。
缺陷逃逸原理表明：無論你的檢驗和測試多么認真，只要你創(chuàng)造了缺陷，就一定會流到顧客手中。因此，靠人工檢測和控制缺陷是不可能實現(xiàn)的。但是，防錯法可幫助人們從產(chǎn)品設(shè)計和工藝設(shè)計上作到“零缺點”,且不依靠人的技術(shù)、經(jīng)驗和失誤。

　　本課程將通過案例分析和實際練習(xí)方式讓學(xué)員真正掌握FMEA的精髓，協(xié)助企業(yè)確定對客戶最具影響力的業(yè)務(wù)過程，確定業(yè)務(wù)過程最可能的失效方式，找出過程失效中最難察覺的因素,同時與防錯應(yīng)用結(jié)合起來.

　　本課程由長期在世界5

強從事質(zhì)量和技術(shù)管理的專家何小勇博士講授。

課程內(nèi)容

第一部份：質(zhì)量是設(shè)計出來的，預(yù)防出來的
1、日本豐田汽車召回的啟示
2、質(zhì)量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應(yīng)
3、質(zhì)量來源于設(shè)計
4、設(shè)計來源于預(yù)防
5、失效模式影響分析(FMEA)是最好的預(yù)防工具

第二部份：失效模式影響分析(FMEA)概述
1、FMEA的定義、起源、分類和時機
1.1不怕一萬，只萬一
1.2FMEA起源于人類航天夢想
1.3四大FMAE—系統(tǒng)FMEA、設(shè)計FMEA、過程FMEA和服務(wù)FMEA
1.4何時需要FMEA

2.
失效模式影響分析(FMEA)策劃
2.1高層管理支持
2.2作好培訓(xùn)
2.3選好項目
2.4組建好團隊
2.5項目管理
2.6同其它工具一起應(yīng)用
2.7準備好相關(guān)資源

3.
FMEA團隊工作
3.1誰應(yīng)該加進團隊
3.2團隊形成過程
3.3團隊工作方法
討論：你的項目團隊準備好嗎？

4、確定項目范圍
4.1高級流程圖SIPOC
4.2功能模式方塊圖
4.3系統(tǒng)方塊圖
4.4關(guān)系矩陣圖
4.5示意圖
4.6材料清單
討論：在哪里研究你的項目？

5、顧客的定義和要求
5.1誰是你的顧客
5.2全面識別顧客的要求
1）QFD正面識別顧客要求
2）FMEA反面識別顧客要求
5.3顧客要求重要性分類
1）評價產(chǎn)品競爭性，尋找賣點
2）平衡客戶需求層次分析
--卡諾模型
--VA/VE（價值分析與價值工程）
5.4客戶需求的轉(zhuǎn)換
1）關(guān)鍵顧客需求→產(chǎn)品特性
2）關(guān)鍵產(chǎn)品特性→部件特性
3）關(guān)鍵部件特性→過程特性
4）過程特性→生產(chǎn)特性
5.5你的顧客滿意嗎？
現(xiàn)場討論：1）顧客是誰？2）顧客要求是什么？3）顧客重點要求？4）顧客需求轉(zhuǎn)換
6、FMEA實施步驟
6.1FMEA準備
6.2填寫FMEA分析表
6.3計算風(fēng)險優(yōu)先數(shù)量（RPN）
6.4采取行動
6.5重新評估RPN

第三部份：設(shè)計失效模式和后果分析DFMEA
1、DFMEA前期工作
1.1重新審核項目范圍
1.2重新審核團隊構(gòu)成
1.3資料收集
1.4DFMEA計劃
討論：你的FMEA準備好了嗎？

2、系統(tǒng)圖和功能方框圖
2.1系統(tǒng)方框圖
2.2功能方框圖
2.3可靠性方框圖
課上練習(xí)：畫出你的產(chǎn)品上述三個方框圖

3.
常見潛在故障模式分析
3.1機械類潛在故障模式
3.2電子類潛在故障模式
3.3軟件類潛在故障模式
3.4顧客可能誤用和濫用潛在故障模式
3.5以住的顧客投訴記錄故障模式
3.6以往生產(chǎn)和檢驗記錄故障模式
3.7可靠性結(jié)果
課上練習(xí)：識別出你的產(chǎn)品常見的潛在故障模式

4.
潛在故障模式后果及嚴重性分析
4.1可能遭受法律的指控和起訴
4.2對最終用戶的影響
4.3對相關(guān)方的影響
4.4對后一工序的影響和內(nèi)部顧客影響
4.5嚴重性等級
1）參考的DFMEA嚴重度評分等級
2）評分注意事項
4.6故障模式分類
課上練習(xí)：你的項目嚴重度評分標準

5.
潛在的故障原因分析和發(fā)生概率
5.1指定的故障所有可能的原因
5.2同可靠性有關(guān)的故障潛在原因
1）產(chǎn)品使用早期故障的潛在原因
2）正常使用偶發(fā)故障的潛在原因
3）磨損期故障的潛在原因
5.3潛在的故障的機理分析
5.4潛在原因發(fā)生度
1）參考的DFMEA發(fā)生度評分等級
2）評分注意事項
課上練習(xí)：你的項目發(fā)生度評分標準

6.
現(xiàn)行預(yù)防和控制
6.1預(yù)防性措施
1）基準研究
2）自動化
3）內(nèi)外標準
4）防錯法
6.2檢測性手段
1）設(shè)計評審
2）設(shè)計驗證
3）設(shè)計試驗
4）可靠性研究
6.3探測度和評分標準
1）參考的DFMEA探測度評分標準
2）評分注意事項
課上練習(xí)：你的項目探測度評分標準

7.
風(fēng)險系數(shù)和措施
7.1風(fēng)險應(yīng)對的優(yōu)先次序
1）嚴重度—發(fā)生度—探測度
2）緊盯最高級別的嚴重度
7.2降低嚴重度的措施
7.3降低發(fā)生度的措施
7.4降低探測度的措施
7.5DFMEA措施的實施和結(jié)果評估

8.
DFMEA文件的更新和完善
8.1設(shè)計驗證計劃和報告（DVP

師資力量

備注信息