工廠全面精益化改善（LP-KAIZEN）

開課地點(diǎn)：	深圳
授課時(shí)間：	2天
授課顧問：	徐老師
開課時(shí)間：	2007-6-23
市場報(bào)價(jià)：	0
購買價(jià)格：	0
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2007-05-10 10:57:42

　　

學(xué)習(xí)對(duì)象

企業(yè)總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)與研發(fā)主管、生產(chǎn)管理人員、物流及采購主管、供應(yīng)廠商

課程目標(biāo)

課程特點(diǎn)： 　　改善（Kaizen） 是日本企業(yè)的核心理念，是日本企業(yè)在全球成功的秘訣，并因此而風(fēng)靡全球。廣州本田（HONDA）的工廠改善（Kaizen）更堪稱典范：借助的改善（Kaizen）深入運(yùn)用，只用同行的1/5的投資額就建成了中國業(yè)內(nèi)盈利能力最強(qiáng)，發(fā)展速度最快的樣本工廠，全面改善（Kaizen）使產(chǎn)品贏得“單車?yán)麧欀�王”，“新車質(zhì)量IQS測評(píng)度第一”，并且，改善（Kaizen）技術(shù)仍舊每年在為企業(yè)創(chuàng)造著數(shù)以億計(jì)的效益……。無疑，改善（Kaizen）力已經(jīng)成為企業(yè)核心競爭力�！吧钪O企業(yè)改善（Kaizen）之道并取得如此成功，除了廣州HONDA外，似乎還沒發(fā)現(xiàn)能出其右者”日本改善（Kaizen）專家今井的評(píng)論讓中國企業(yè)管理者反思…… 　　您的企業(yè)是否導(dǎo)入改善（Kaizen）工具、或是否被改善成效不大、改善流于口號(hào)、流于表面和形式化、邊緣化、難于推行全面的持續(xù)改善（Kaizen）等問題困擾？ 　　本課程是國內(nèi)第一個(gè)最全面、最完整也是最權(quán)威的工廠全面改善（Kaizen）實(shí)戰(zhàn)課程，集合了中日專家智慧。完善的理論輔以廣州HONDA工廠成功經(jīng)驗(yàn)和經(jīng)典案例，使你在活潑生動(dòng)的授課＋情景模擬中得到解答，并有如下收獲： 　　◆改善（Kaizen）技術(shù)的主要內(nèi)容與價(jià)值 　　◆工廠全面改善7大道具與工廠5大現(xiàn)場焦點(diǎn)改善（Kaizen）技法 　　◆工廠全面改善（Kaizen）實(shí)施3大戰(zhàn)略階段和2個(gè)延伸 　　◆工廠全面改善4大境界修煉及如何利用改善（Kaizen）工具對(duì)自己工廠實(shí)施改善 　　◆中國企業(yè)改善成功的6大要訣

課程內(nèi)容

培訓(xùn)內(nèi)容： 第一講、企業(yè)邁向世界級(jí)精益境界的必由之路——工廠全面精益化改善（LP-KAIZEN） 1、　　破解企業(yè)生命線——“工業(yè)利潤”的秘密 2、　　工廠16種損失分析5大效益黑洞 3、　　中國企業(yè)獨(dú)特競爭環(huán)境與精益化破解 　　　　 案例：從1法郎到廣州本田的1


億的全球領(lǐng)先的精益化改善之路 4、　　精益生產(chǎn)（LP）概論與6大特征 5、　　日本企業(yè)界的精益革命與全球企業(yè)精益化競賽 6、　　精益實(shí)現(xiàn)的步驟和途徑與中國企業(yè)精益實(shí)施5大陷阱 7、　　全面精益化改善（（LP-Kaizen））目標(biāo)和效果 8、　　從廣州HONDA“單車?yán)麧欀�王”——看精益化改善（（LP-Kaizen））實(shí)施威力 9、　　工廠5大焦點(diǎn)改善 第二講、工廠精益化改善（（LP-Kaizen））的系統(tǒng)準(zhǔn)備與核心精益理念 1、　　區(qū)別商業(yè)利益與工業(yè)利益獲取方式差異 2、　　帶動(dòng)全局——顧客意識(shí) 3、　　無效作業(yè)與價(jià)值分析 4、　　真正的效率和表面效率 5、　　精益企業(yè)與庫存原罪分析 6、　　討論：零庫存為什么在企業(yè)無法實(shí)現(xiàn) 7、　　高能率不等于低成本 8、　　工作率和可運(yùn)轉(zhuǎn)率 9、　　精益的生產(chǎn)和搬運(yùn) 1
、　　企業(yè)精益改善（KAIZEN）實(shí)施過程中成本控制誤區(qū) 11、　　精益企業(yè)如何實(shí)現(xiàn)消除浪費(fèi)，創(chuàng)造高質(zhì)量、高收益 第三講、精益改善（LP-Kaizen）技術(shù)7大利器實(shí)戰(zhàn) 1、　　精益改善（LP-Kaizen）技術(shù)的系統(tǒng)構(gòu)成 2、　　利器1—門脅總裁的“進(jìn)出口”業(yè)務(wù)——學(xué)用精益改善破冰工具 3、　　利器2——流程標(biāo)準(zhǔn)化 4、　　利器3—現(xiàn)場IE技術(shù)的運(yùn)用 （案例練習(xí)） 5、　　利器4—JIT 改善綜合運(yùn)用 6、　　利器5—品質(zhì)改善利器應(yīng)用（案例學(xué)習(xí)） 7、　　利器6—TPM 8、　　利器7—讓改善浮出水面 第四講、工廠精益化改善（LP-Kaizen）－現(xiàn)場精益化導(dǎo)入 1、　現(xiàn)場生產(chǎn)精益化綜合改善實(shí)戰(zhàn) 　　　 a) 生產(chǎn)過剩是罪惡 　　　 b) 生產(chǎn)效率和能率 　　　 c) 生產(chǎn)精益化改善工具IE運(yùn)用練習(xí) 　　　 d) 如何啟動(dòng)現(xiàn)場精益改善 2、　現(xiàn)場物流精益化 　　　 a) 積土成山與庫存精益化控制 　　　 b) 信息化控制MRP與現(xiàn)場KANBAN 　　　 c) 精益JIT與“一個(gè)流” 　　　 d）實(shí)戰(zhàn)練習(xí) 3、　精益現(xiàn)場設(shè)備管理 　　　 a) 高價(jià)的機(jī)器如果不使用就是損失嗎？ 　　　 b) 不要追求高速度、高性能 　　　 c) 精益設(shè)備控制工具TPM 　　　 d) 世界級(jí)的精益設(shè)備管控 4、　現(xiàn)場精益質(zhì)量控制 　　　 a) 質(zhì)量是制造出來的 　　　 b) 精益質(zhì)量控制的6－3－1原則 　　　 c) “三不原則”與工序質(zhì)量控制 　　　 d) 質(zhì)量精益改善典范實(shí)例 第五講、精益化改善（KAIZEN）－精益物流、供應(yīng)鏈實(shí)施 1、　　供應(yīng)鏈系統(tǒng)潛力、精益供應(yīng)鏈 2、　　如何改善交期（D） 3、　　精益企業(yè)采購管理原則 4、　　ERP與看板（kanban）之精益化應(yīng)用原則 5、　　JIT、LT、RRPPM、每小時(shí)制造費(fèi)用，生產(chǎn)率、庫存和COQ 6、　　核心供應(yīng)商OEM精益化管理 經(jīng)典案例：豐田OEM精益化管理實(shí)例介紹 第五講、精益化改善（KAIZEN）－產(chǎn)品開發(fā)與企業(yè)精益化的動(dòng)態(tài)適應(yīng) 1、　　如何實(shí)現(xiàn)企業(yè)精益的應(yīng)變能力 2、　　新產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)準(zhǔn)備的精益動(dòng)態(tài)適應(yīng) 3、　　精益化改善（LP-Kaizen）核心方法——并行工程 4、　　新產(chǎn)品研發(fā)與生產(chǎn)導(dǎo)入成功的精益化改善模式 5、　　案例：被北美企業(yè)普遍推崇的本田BP模式 第六講、精益化改善（KAIZEN）－精益導(dǎo)入之人力（HR）篇 1、　　精益企業(yè)各級(jí)主管的HR挑戰(zhàn)與精益文化建設(shè) 2、　　跨部門團(tuán)隊(duì)工作法（CFT） 3、　　多技能培訓(xùn)與偏差吸收系統(tǒng) 4、　　全員改善KAIZAN活動(dòng) 5、　　OJT的模式與激勵(lì)原則 第七講：迎接精益革命——精益企業(yè)管理者的核心修煉 1、　　工廠管理者價(jià)值分析與精益化適應(yīng) 2、　　工作職責(zé)的精益化定義 3、　　管理者精益管理技能9大核心修煉 4、　　機(jī)能集約的誤區(qū)與如何建立精益組織 5、　　HONDA的精益化改善（KAIZEN）效能提升之管理工具 第八講：世界級(jí)的精益化改善（KAIZEN）6大成功DNA與經(jīng)驗(yàn)分享 1、　　解密HONDA改善（Kaizen）6大成功DNA 　　　 案例討論－“國內(nèi)**工廠的改善（Kaizen）導(dǎo)入為什么無果而終?” 2、　　改善（Kaizen）在中國工廠面臨的管理模式不適應(yīng)及文化沖突 3、　　走出困境，成功改善（Kaizen）6大經(jīng)驗(yàn)與范例 4、　　附：增強(qiáng)改善（Kaizen）活動(dòng)魅力3
招 5、　　討論與交流 講師介紹 培訓(xùn)講師：徐老師 　　 斐捷顧問 生產(chǎn)顧問，中國企業(yè)培訓(xùn)網(wǎng)特約生產(chǎn)管理顧問、培訓(xùn)講師，工學(xué)碩士，高級(jí)生產(chǎn)管理專家。 　　 長期任職于著名的廣州本田（HONDA）汽車有限公司，歷任：新機(jī)種生產(chǎn)/品質(zhì)優(yōu)化項(xiàng)目執(zhí)行總監(jiān)、新工廠（精益）生產(chǎn)準(zhǔn)備中心副主任、生產(chǎn)/研發(fā)品質(zhì)改善聯(lián)合事務(wù)局局長、生產(chǎn)部副經(jīng)理、品質(zhì)主管、HONDA供應(yīng)商工廠診斷和指導(dǎo)專員、本田（HONDA）管理論壇核心講師，曾多次應(yīng)日本、美國CRS專家組之邀，參加工廠管理與生產(chǎn)力提升研討活動(dòng)。有著豐富的企業(yè)診斷經(jīng)驗(yàn)以及生產(chǎn)管理技術(shù)、品質(zhì)競爭力、物流供應(yīng)鏈等業(yè)務(wù)流程優(yōu)化和改善實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，尤其擅長將國際（尤其日本）最前沿、最實(shí)用的工廠管理理念，融會(huì)貫通于東方文化背景和本土化吸收實(shí)踐中，使組織受益。 　　 徐老師，著有《破解“廣本神話”——中國的精益生產(chǎn)實(shí)踐》，并組織中、日專家針對(duì)精益生產(chǎn)、工廠全面改善Kaizen、工廠成本控制、質(zhì)量提升、現(xiàn)場管理等領(lǐng)域開發(fā)了《向廣州本田學(xué)……》系列品牌課程，引發(fā)眾多企業(yè)向廣州本田（HONDA）工廠學(xué)習(xí)的熱潮。 　　 徐老師在數(shù)十家工廠指導(dǎo)中總結(jié)出“任何成功的生產(chǎn)理論都是實(shí)用的，任何實(shí)用的理論都是活潑的”，所授課程也一直以實(shí)務(wù)和活潑的“案例式教學(xué)”來傳達(dá)為嚴(yán)謹(jǐn)?shù)纳�產(chǎn)管理理念為最大特色，觀點(diǎn)新穎，思路清晰、邏輯嚴(yán)密，并且案例鮮活詳實(shí)、緊扣企業(yè)管理國際前沿和最新進(jìn)展。課程互動(dòng)性強(qiáng)，實(shí)踐性強(qiáng)，課堂生動(dòng)有趣，使學(xué)員強(qiáng)烈共鳴并從中受益。

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