廣汽豐田參觀考察與精益生產實戰(zhàn)培訓

開課地點：	深圳
授課時間：	2013-4-25
授課顧問：	陳景華
開課時間：	2013-4-25
市場報價：	0
購買價格：	0
審核時間：	我要報名2012-12-30 10:38:17

　　

學習對象

企業(yè)總經理/副總經理、計劃、物流、生產、品質、工程技術等各部門經理/主管、和有志提升管理的人仕

課程目標

1、標桿企業(yè)學習，百聞不如一見 2、61秒鐘生產一輛汽車，看后大開眼界 3、讓我們親眼目睹一條流水線上同時生產幾種不同款式的汽車，然而不會出差錯 4、真正見識和感受傳統(tǒng)生產與精益生產的區(qū)別在那里，精益生產的優(yōu)勢在哪里 5、全球領先的SPS的物流配送系統(tǒng)，如何做到信息流與物流同步 6、世界頂尖的5S與目視化管理 7、三位一體的品質體系，拉繩子解決生產現(xiàn)場問題，真正見識生產過程高品質的管理如何來實現(xiàn) 8、真正見識所謂的拉動式與同步化生產

課程內容

第 一 天 引言: 1、當今制造企業(yè)面臨的問題、困境與壓力 2、后危機時代企業(yè)如何生存與發(fā)展 3、成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智 第一部分、精益生產之精髓介紹 1.傳統(tǒng)生產與精益生產的區(qū)別在那里 2.精益生產的優(yōu)勢在哪里？適合我們企業(yè)嗎 3.豐田生產系統(tǒng)模式的精髓是什么 4.精益在中國的挑戰(zhàn) 第二部分、識別與消除一切浪費、提升效率 1、制造企業(yè)的利潤困惑 2、價值流：設計流、物質流、信息流 3、識別增值與非增值（CVA & NVA） （1）真效率與假效率 （2）個體效率與整體效 第三部分：精益樣版工廠現(xiàn)場考察　 一、下午參觀廣汽豐田汽車有限公司看點: 1、平準化多品種汽車混流拉動式高柔性生產線 2、全球領先的物流配送體系; 3、以人為本的工作環(huán)境 4、三位一體的品質體系 5、Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用 6、世界頂尖的目視化管理 7、先進的SPS(單臺供件)物流模式 二、晚上 參觀后感想分享 1、豐田的混流式生產是如何實現(xiàn)的 2、企業(yè)如何做到信息流與物流暢通 3、豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解 4、企業(yè)高管交流分享，Q&A對話交流 第 二 天 第四部分：模擬實戰(zhàn)演練. 第五部分、精益現(xiàn)場改善意識與思路 1、企業(yè)的經營目的，降低成本的重要性 2、成本取決于生產方式 3、精益現(xiàn)場基本改善意識與思路 （1）成本和效率意識 （2）問題和改革意識 （3）工作簡化和標準化意識 （4）全局和整體化意識 （5）復雜問題簡單化意識 （6）“5現(xiàn)”主義意識 （7）以人為本的意識 第六部分、精益生產的兩大支柱（案例講解/互動） 　　　 1、工廠布局與流動單元設計 2、布局對效率和物流的影響 （1）電子、家電企業(yè)生產線布局實例展示與分析 （2）五金、機加工、機塑膠制品企業(yè)生產線布局實例展示與分析 （3）化工、食品生產企業(yè)生產線布局實例展示與分析 （4）服裝、紡織制造企業(yè)生產線布局實例展示與分析 　3、 生產節(jié)拍時間 �。�1）生產數(shù)量的均衡 　（2）產品品種的均衡 �。�3）生產排程的均衡 �。�4）生產線平衡 �。�5）實施均衡化步驟 �。�6）培訓多技能員工 4、流水線設置（Takt）、柔性生產與U型布局 （1）上海某電聲公司喇叭生產線流程改造實例 （2）某電子企業(yè)單元U型流水線改造設計 （3）某五金沖壓企業(yè)如何對沖壓生產線實施流水線改造 5、拉動生產 （1）推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較 （2）拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用 （3）拉動式生產的原則、方法 （4）價值流（VSM）設計 （5）生產計劃和物流控制 （6）看板系統(tǒng)設計與看板數(shù)量 （7）實施拉動系統(tǒng)的制約因素 6、自 動 化 （1）自動停機 （2）Poka-yoke 及其基本原則 （3）異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程 （4）質量控制的基本工具 第 三 天 第七部分、實施精益生產的手段與方法 一、標準化作業(yè) 1、作業(yè)標準化的九大功能 2、作業(yè)標準化必須建立的七七機制 3、生產條件標準化：生產線、設備、工具、夾具、物料、人員 4、報表、聯(lián)系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標準化 二、標準時間設置與生產線平衡 1、標準工時對產能分析、計劃、生產效率的作用與影響 2、測量標準工時如何選取對象、如何測量與計算 3、 評比與寬放的設定原則與影響因素 4、預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO) 5、如何衡量生產線的平衡度與生產效率 6、點效率與整體效率 7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率 三、快速換模、換線，與生產線、設備效率評價 1、多種少量下SMED的產生 2、快速換線、換模的四個原則 3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法 4、換線、換�；顒舆^程中的典型浪費分析 （1）某塑膠制品企業(yè)只用了三個月時間將換模時間從2小時降到2
分鐘 （2）某電子制品企業(yè)導入快速換線機制半年時間將產品轉型換線時間縮至3分鐘 （3）某企業(yè)換模、換線作業(yè)記錄表全程展示 5、如何運用TOC破解生產制程瓶頸 6、生產線作業(yè)效率、運轉效率與綜合效率 7、設備綜合效率（OEE）計算方法 8、生產停線異常分析與改善 9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用 四）、動作經濟原則在精益生產中之應用 1、現(xiàn)場研究表明5
%的動作是無效的 2、準確識別那些動作是無效的 （1）順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經濟原則，提升效率3
% （2）案例分析：生產現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析　　　　　　 4、ECRS在動作經濟中的應用。 五、Poka-Yoke防呆、防錯法 1、四大環(huán)節(jié)對產品品質不良的影響 2、如何從源頭消除品質隱患 3、制造過程常見的失誤 4、POKA – YOKE 的4種模式 5、防錯技術與工具 第八部分　 精益生產推行案例分享 1、案例分享 （1）通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產推行成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程 （2）通過某家電企業(yè)的精益生產推行的成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程 （3）通過某印刷企業(yè)的精益生產推行的成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程 2、企業(yè)推行精益生產的步驟和注意事項 （1）不同行業(yè)的特點　　　　　　　　　 （2）企業(yè)推行精益生產的步驟

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