豐田精益生產(chǎn)考察研修班

開課地點(diǎn)：	廣州
授課時(shí)間：	3天
授課顧問：	宋傳承
開課時(shí)間：	2014-03-12
市場(chǎng)報(bào)價(jià)：	6980
購(gòu)買價(jià)格：	5584
課程排期	開課城市 開課日期 授課周期   廣東廣州 2014-03-12 3天
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2014-03-01 17:02:32

　　

　　課程大綱

　　第一天 3月12日

　　上午

　　第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入

　　第一章：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展

　　精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

　　世界危機(jī)的根源——缺德

　　世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革

　　精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式

　　世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展

　　中國(guó)企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性

　　觀看影片—無止境的改善•豐田生產(chǎn)方式

　　精益生產(chǎn)的本質(zhì)

　　什么是生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)

　　精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)——高效、簡(jiǎn)單的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)+精益文化體系

　　TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系

　　豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素

　　豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素

　　理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化

　　理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費(fèi)

　　第二章： 精益生產(chǎn)成功的根源

　　日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因

　　精益生產(chǎn)為什么在中國(guó)難成功的原因分析

　　中國(guó)企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素

　　豐田總裝現(xiàn)場(chǎng)與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明

　　下午

　　第二部分： 參觀豐田21世紀(jì)海外模范工廠(南沙工廠)

　　看點(diǎn):

       ◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系;

　　◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用;

　　◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線;

　　◆世界頂尖的目視化管理;

　　◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。

　　參觀豐田第一店(豐田全球超高效率經(jīng)銷店)

　　看點(diǎn)：

        ◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn);

　　◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng);

　　◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;

　　◆全國(guó)首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。

　　晚上

　　第三部分:豐田高管專題授課及分享交流“豐田精益文化與施實(shí)”

　　豐田為什么強(qiáng)大?

　　豐田生產(chǎn)方式(TPS)兩大支柱:JIT、自働化案例詳解

　　豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY(豐田之道)

　　豐田會(huì)議文化 豐田安全文化 豐田“三現(xiàn)”文化

　　豐田的人性化關(guān)懷 豐田持續(xù)改善的操作方法

　　深度對(duì)話交流

　　第二天3月13日 上午

　　第四部分：精益精髓、專家授課

　　第四章 企業(yè)降低成本的根本原理

　　企業(yè)降低成本的方法論

　　案例分析，冷凝器廠的成本降低方法

　　降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系

　　降低成本的根本原理

　　第五章 精益推行一二三四五

　　精益生產(chǎn)的五大原則

　　全面認(rèn)識(shí)價(jià)值 分析價(jià)值流 全面理解流動(dòng)

　　按客戶需求拉動(dòng) 持續(xù)改善

　　精益生產(chǎn)的收益

　　豐田與通用數(shù)據(jù)對(duì)比 開展精益前后各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)比

　　第六章 精益生產(chǎn)實(shí)施要點(diǎn)

　　工廠實(shí)例分析

　　精益生產(chǎn)實(shí)施第一步：運(yùn)用VSM畫出價(jià)值流明確價(jià)值

　　精益生產(chǎn)實(shí)施第二步：流動(dòng)

　　流動(dòng)第1步：整流化生產(chǎn)

　　一個(gè)流的實(shí)施方法和要點(diǎn)

　　節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點(diǎn)

　　流動(dòng)第2步：實(shí)施基礎(chǔ)-平準(zhǔn)化排產(chǎn)

　　平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計(jì)劃排程方法

　　案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷

　　案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，與豐田的生產(chǎn)計(jì)劃排程方法

　　下午

　　流動(dòng)第3步：做好流動(dòng)的前期準(zhǔn)備——安定化生產(chǎn)

　　快速切換SMED 安定的設(shè)備——TPM

　　安定的品質(zhì)——自働化 人才培養(yǎng)——多能工和改善隊(duì)伍

　　合適的薪酬制度與激勵(lì)機(jī)制

　　精益生產(chǎn)實(shí)施第三步：拉動(dòng)式生產(chǎn)

　　如何建立庫(kù)存拉動(dòng)、看板生產(chǎn)體系

　　觀看影片《豐田的庫(kù)存拉動(dòng)》理解庫(kù)存拉動(dòng)模式

　　案例分享：豐田的看板運(yùn)用

　　實(shí)施JIT的要點(diǎn)

　　剛好及時(shí)的物流方式和形態(tài)

　　精益生產(chǎn)實(shí)施第四步：實(shí)現(xiàn)到供應(yīng)商拉動(dòng)

　　精益生產(chǎn)實(shí)施第五步：精益供應(yīng)鏈四原則

　　案例分享：豐田紡織的快速切換改善

　　通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享

　　組建精益團(tuán)隊(duì) 建立暢流化的生產(chǎn)方式

　　建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過程 建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)

　　目視化管理水平提升 精益改善成果

　　Q&A：學(xué)員提問及問題解答答

　　晚上

       學(xué)員企業(yè)案例“精益實(shí)施方案”(請(qǐng)課前填好需求調(diào)查表，將企業(yè)問題用視頻、照片或文字描述，在開課前發(fā)給主辦機(jī)構(gòu)，老師抽取企業(yè)案例在課程中進(jìn)行專題解答)。

　　學(xué)員企業(yè)推行難點(diǎn)或最想改善的地方介紹

　　運(yùn)用所學(xué)知識(shí)，制定精益實(shí)施方案

　　交流分享

　　第三天 3月14日

　　學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷 全天

　　A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0NO2.3NO3.5競(jìng)標(biāo))診斷:

　　1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)

　　2、學(xué)員企業(yè)整體介紹

　　3、老師講解診斷流程

　　4、在老師帶領(lǐng)下到學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀診斷

　　5、學(xué)員討論交流

　　6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果

　　B. 方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時(shí))案例深度交流:

　　1、個(gè)案匯集與描述; 2、深度交流與研討。

　　講師介紹

　　宋傳承

　　中國(guó)培訓(xùn)網(wǎng)高級(jí)講師

　　廣東精益管理研究院TPS首席專家

　　廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司TPS首席專家

　　中國(guó)少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家。

　　曾任廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。

　　項(xiàng)目業(yè)績(jī)：

　　1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人;

　　2、精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。

　　3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。

　　4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。

　　5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動(dòng)實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫(kù)最低。

　　曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。

　　負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整;L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF(效率工廠)活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。

　　項(xiàng)目業(yè)績(jī)：

　　1、構(gòu)建了電裝公司倉(cāng)庫(kù)管理5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理;并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補(bǔ)充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補(bǔ)充看板拉動(dòng)體系，使倉(cāng)庫(kù)面積低減了53%。

　　2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)省人化項(xiàng)目活動(dòng)：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場(chǎng)改善研修活動(dòng)多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉(cāng)庫(kù)現(xiàn)場(chǎng)改善，創(chuàng)建適合倉(cāng)庫(kù)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。

　　3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制，實(shí)行看板的拉動(dòng)生產(chǎn)。

　　4、工時(shí)管理活動(dòng)(效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目)建立和推進(jìn)：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉(cāng)庫(kù)工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)。

　　5、通過導(dǎo)入L/T(Lead Time)時(shí)間管理，對(duì)生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫(kù)的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實(shí)施，最終整個(gè)工場(chǎng)L/T從30.5天→12天。

　　6、SMED活動(dòng)推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS(燃油泵生產(chǎn)線)機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺(tái)/LOT→24臺(tái)/LOT。08年-09年曾將IAFM(空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線)機(jī)型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺(tái)/LOT→2臺(tái)/LOT。

　　7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案、統(tǒng)合物流運(yùn)行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。