-幫助學(xué)員提高的解決問題的能力

-了解精益生產(chǎn)的各類工具以及實(shí)施的要點(diǎn)

-從案例中了解成功的公司是如何運(yùn)用精益生產(chǎn)，幫助企業(yè)改善生產(chǎn)和運(yùn)作流程

生產(chǎn)部、采購、銷售部門以及其他相關(guān)部門管理人員及工程技術(shù)人員、營運(yùn)副總經(jīng)理，生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理

-從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡，豐田走出的新道路

-精益生產(chǎn)和豐田方式，精益制造誕生的動因

-精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)況

-蜂窩式生產(chǎn)

-拉動系統(tǒng)和同步工程

-5S和可視控制

-推行"5S"的意義5S及目視管理介紹

-5S實(shí)施中常見的問題

-整理中問題

-整頓中問題

-清掃中問題

-清潔中問題

-修養(yǎng)中問題

-5S實(shí)施的技巧

-實(shí)施的要點(diǎn)及案例

-可能存在的浪費(fèi)

-5S的實(shí)施的工具和方法

-目視管理

-紅牌作戰(zhàn)

-看板管理

-定置管理

-動作分析

-劃線標(biāo)準(zhǔn)

-工具的定位

-改善方法

-5S活動的評價和審核

-5S活動檢查表

-審核與反饋

-5S審核的注意事項(xiàng)

-糾正與預(yù)防措施

-糾正與預(yù)防措施實(shí)施狀況的跟蹤

-5S與各系統(tǒng)之間的關(guān)系

-5S與ISO9000

-5S與TPM

-5S與其他管理體系

-目視管理的應(yīng)用

-精益生產(chǎn)的可視管理

-看板排程系統(tǒng)

-何謂看板

-看板的種類

-TAKT信息板、發(fā)布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具創(chuàng)建和應(yīng)用不同類型的視覺控制工具

-看板的作用與應(yīng)用原則

-KANBAN實(shí)施

-看板實(shí)施與用戶需求方式

-看板數(shù)量計(jì)算及應(yīng)用實(shí)例

-看板卡數(shù)量的計(jì)算

-看板公式

-看板電子表

-信號看板計(jì)算

-看板的色別和視覺管理

-普遍使用的看板顏色在生產(chǎn)中的運(yùn)用

-實(shí)踐中如何推行看板

-JIT中的緩沖庫存

-客戶同步節(jié)拍生產(chǎn)

-單件流One-Piece Flow

-單元布置和柔性資源

-組建制造單元的必要性

-制造單元的柔性資源

-生產(chǎn)線設(shè)計(jì)

-單件及小批量物流

-快速作業(yè)時間轉(zhuǎn)換

-快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念（Rapid Changeover Techniques in Manufacturing pro

-SMED的目的，它與生產(chǎn)批量和交期的背景關(guān)系，SMED的優(yōu)點(diǎn)Benefits

-SMED 法的基本概念與基本原則（Single Minute Exchange of Die） 

-SMED快速換模八步法 Quick Change Over-8 Steps

-SMED的改善的各種工具方法

-模具的各種固定方法改善

-模具的調(diào)整與定位方法

-搬運(yùn)浪費(fèi)的改善

-模具標(biāo)準(zhǔn)化的改善

-SMED 改善案例與技術(shù)示范（圖例）

-制造單元的組建成組技術(shù)

-產(chǎn)品流程圖定義.

-如何優(yōu)化現(xiàn)有流程

-Poka-Yoke?

-Poka-Yoke概念

-Poka-Yoke的過程和步驟

-TPM全員設(shè)備維護(hù)

-TPM的起源、概念、特色

-TPM活動的目標(biāo)

-精益生產(chǎn)模式回顧

-TPM活動八大支柱

-TPM的組成部分（預(yù)防性維護(hù)和預(yù)見性維護(hù)）

-什么是預(yù)防性維護(hù)

-什么是預(yù)見性維護(hù)

-預(yù)防性維護(hù)案例講解

-可靠性工程的運(yùn)用

-如何提升維護(hù)工作的品質(zhì)和效率

-設(shè)備的關(guān)聯(lián)分析

-設(shè)備故障損失原因分析與對策

-損失計(jì)算及數(shù)據(jù)收集

-評定目前的設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)

-評價指標(biāo)，機(jī)器利用率，設(shè)備停機(jī)時間等

-維護(hù)及維修成本

-TPM工作的優(yōu)先順序

-總體設(shè)備效率（OEE）

-什么是OEE

-認(rèn)識OEE的三個構(gòu)成因素：可用水平，運(yùn)行水平，質(zhì)量水平

-OEE計(jì)算要素與實(shí)例：根據(jù)設(shè)備維護(hù)的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計(jì)算OEE

-OEE 的計(jì)算與OEE損失的識別技巧

-如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進(jìn)目標(biāo)

-如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)

-TPM系統(tǒng)實(shí)施的七大步驟 

-識別維修需求及標(biāo)識缺陷，實(shí)施初始的清潔和檢查

-維修機(jī)器缺陷項(xiàng)目，消除影響失效的因素

-提出預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計(jì)劃

-指導(dǎo)操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題

-指導(dǎo)維修工掌握PM方法，使機(jī)器在失效前進(jìn)行維修

-實(shí)施5S管理及組織活動，確保計(jì)劃執(zhí)行

-監(jiān)控OEE，建立TPM指標(biāo)，TPM評價系統(tǒng)

-案例學(xué)習(xí)

-TPM活動的維護(hù)

-SMED設(shè)定、換型換線時間改善技巧

-設(shè)備管理的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法

-備品、備件使用管理計(jì)劃

-分級維護(hù)能力建立,?維護(hù)作業(yè)規(guī)范化

-設(shè)備能力的持續(xù)改善－－ TPM的KAIZAN實(shí)施

-什么叫KAIZAN

-設(shè)備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)

-TPM的KAIZAN案例介紹

-全面質(zhì)量管理和6Sigma

-正態(tài)曲線中的Sigma

-6Sigma質(zhì)量管理方法

-6Sigma測量質(zhì)量能力

-6 Sigma的主要管理工具

-FMEA表的運(yùn)用

-6 Sigma的管理思想和推行步驟

-生產(chǎn)流程的改善

-IE管理理念的實(shí)施

-IE的運(yùn)用

-縮短生產(chǎn)制造時間的方法和途徑

-如何設(shè)計(jì)和制定員工的工時定額

-避免動作的浪費(fèi)

-運(yùn)用創(chuàng)造力改變現(xiàn)狀

張老師

Tony Zhang

--國內(nèi)知名理工科綜合性大學(xué)工學(xué)學(xué)士，德國著名大學(xué)工程學(xué)碩士和國內(nèi)知名大學(xué)管理學(xué)碩士。曾在德國最大的集團(tuán)企業(yè)實(shí)習(xí)培訓(xùn)，獲得職業(yè)培訓(xùn)師授權(quán)。

--長時間的一線實(shí)際工作經(jīng)驗(yàn)；先后在世界500強(qiáng)的兩家德國公司，兩家美國公司擔(dān)任過重要管理工作；先后任生產(chǎn)經(jīng)理、物料經(jīng)理、工廠經(jīng)理，目前在美資企業(yè)中擔(dān)任總經(jīng)理。張老師有著豐富的理論和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。尤其在生產(chǎn)流程的設(shè)計(jì)、控制、管理；現(xiàn)場管理、員工管理、ERP體系的推行和整合；問題的挖掘和改善；流程改善；生產(chǎn)效率的提高和生產(chǎn)成本控制等方面有良好的實(shí)踐和理論知識。

--張老師從事企業(yè)管理將近20年，多年的國外留學(xué)生活和長期的外企工作，對生產(chǎn)流程，物流管理中的問題的發(fā)現(xiàn)、分析和解剖有自己獨(dú)到的見解。同時他將理論知識和實(shí)際經(jīng)驗(yàn)非常成果地運(yùn)用到企業(yè)的管理中。

--在籌建兩家德國外資公司，對企業(yè)的戰(zhàn)略策劃。工廠布局，物流設(shè)計(jì)、人員組織框架的設(shè)計(jì)、團(tuán)隊(duì)建設(shè)和管理。從基本的員工作業(yè)到整個生產(chǎn)流程的均衡控制和計(jì)劃體系的規(guī)劃都有實(shí)際作業(yè)經(jīng)驗(yàn)。

--在兩家美國公司工作中，針對生產(chǎn)流程中的一次通過率低，生產(chǎn)效率低；生產(chǎn)成本高、采購成本控制、供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò)建設(shè)和改善都有直接成功經(jīng)驗(yàn)。榮獲公司CEO授予的嘉獎。

--張老師在咨詢業(yè)，敬業(yè)敬職的德國式工作風(fēng)格給學(xué)員們留下了深刻的印象。他先后輔導(dǎo)和培訓(xùn)過100多家世界500強(qiáng)的企業(yè)，他認(rèn)真、幽默、生動，富有實(shí)際操作性和務(wù)實(shí)的解決問題方案，給學(xué)員來了的學(xué)之有效的課程。 

 

曾經(jīng)培訓(xùn)過的公司：

紫江集團(tuán)，吉龍，科世達(dá)-華陽，天宏科技，意維絲絕緣導(dǎo)線，上海貝嶺，克恩-里伯斯，裕科銅業(yè)，聯(lián)合汽車電子，韓泰輪胎，華虹NEC，貝爾阿爾卡特，博世，寶鋼集團(tuán)，日立電子，安特工業(yè)，伊頓發(fā)動機(jī)零部件，上海敏孚汽車飾件，龍燈瑞迪制藥，弗例加濾清器，威特電梯部件，北京科勒，�？颂仉娮�，青島啤酒，亞太釀酒，撲內(nèi)卡，納鐵福，南京依維科，西門子電子，北京德龍電力設(shè)備，東北制藥廠，拉法基屋面系統(tǒng)，北京百麥?zhǔn)称芳庸�，連云港杜鐘氨綸，阿法拉伐流體設(shè)備，歐姆龍，惠爾撲，百事可樂，雀巢，上海家華，聯(lián)合利華，納西姆工業(yè)，肯特瓶蓋，博世特包裝設(shè)備，中國彈簧，小系車燈，南京鳳凰，施耐德，華西冰箱，大智塑料，上海紅陽密封件，克模塑膠，中國移動通訊深圳分公司，南通海一電子，上海培源木業(yè)，信誼藥廠，上海汽車公司…… 

張先生現(xiàn)為上海強(qiáng)思企業(yè)管理服務(wù)有限公司高級培訓(xùn)講師。

 

授課形式：

知識講解、案例演示講解、實(shí)戰(zhàn)演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風(fēng)暴、強(qiáng)調(diào)學(xué)員參與。