DFM-面向可制造性設計與工藝優(yōu)化

開課地點：	上海
授課時間：	2天
授課顧問：	丁遠
開課時間：	2017-07-28
市場報價：	3800
購買價格：	3800
課程排期	開課城市 開課日期 授課周期   上海 2017-04-28 2天   廣東深圳 2017-07-28 2天
審核時間：	我要報名2016-12-06 09:56:36

　　

　　〖課程背景〗

　　DFMA的重要性是制造型企業(yè)普遍認識到的,但是目前絕大多數(shù)培訓課程是以電路板行業(yè)為背景的,因為這個領域技術發(fā)展最成熟,設計制造的一體化和平臺化已經融合到軟件及規(guī)則庫中, 并足夠的細化和可執(zhí)行, 但是,面向其他產品領域的DFMA課程則停留在理念宣傳層面, 少有技術方法\工具和可操作性的措施.

　　每個產品領域的DFMA工作是由很大差別的, 因為它是與具體產品直接相關的,汽車電器產品與電路板是有很大差別的,雖然汽車電器里面可能也包括了電路板,但是更多是遵循汽車設計標準的一些結構件,電器部件,電路等, 這些產品有自己的特征,并且當面向不同顧客時, 要求有一定差異. 本課程是面向多范圍汽車零部件的, 重點講述系統(tǒng)化的技術方法,工具,實際應用,就是工程部門可以怎樣做,做些什么, 包括企業(yè)的項目管理如何有效地把DFMA組織起來,形成一種可以復制的經驗。

　　〖培訓對象〗

　　工廠總經理、廠長、計劃經理、主管及生產相關部門經理、主管、工程師

　　〖課程收益〗

　　這一課程是企業(yè)普遍的心聲,解決新產品開發(fā)過程中研發(fā)和工藝。

　　制造系統(tǒng)的銜接,一般DFMA的領域以電子產品和模具行業(yè)為主,但是本科目不限于這兩個行業(yè), 是獨有的可復制的面向制造領域多樣化產品的知識和方法系統(tǒng)。

　　〖課程大綱〗

　　第一天內容

　　第一部分前言:課程概述及技術導圖

　　 1.DFMA的”家族”全貌

　　 2.DFMA的目的與有關的行業(yè)領域發(fā)展

　　 3.企業(yè)推行DFMA的幾種典型途徑

　　 4.DFMA技術導圖

　　 5.企業(yè)的心聲—DFMA具體可以采用的技術方法

　　(為后續(xù)內容提供一個藍圖個定位—本課程是一一個以實用技術方法為主的課程)

　　第二部分(首要重點):產品系統(tǒng)分析技術及方法

　　 1.DFMA技術起點

　　 2.產品系統(tǒng)分析路徑(組合拳)

　　 3.產品特征分析

　　 4.功能單元分析

　　 5.產品界面與關聯(lián)

　　 6.功能界面法

　　 7.功能分解

　　 8.產品特性識別與提取

　　 9.建立產品特性與工藝過程特性的初步關聯(lián)

　　 10.系統(tǒng)設計整體作業(yè)方法

　　這部分使制造業(yè)的普遍欠缺,但是在IT或工程項目領域,此項已經是必不可少的研發(fā)期間或樣本轉入工藝開發(fā)所需要的初期分析(獨家提供的高速分析方法)。

　　實戰(zhàn)演練:現(xiàn)場可任意提出公司實際產品,小組根據(jù)課程給出的方法共同演練)

　　第三部分:產品穩(wěn)健性開發(fā)

　　 1.穩(wěn)健性開發(fā)的目的(最低成本,最一般的工藝條件, 容易獲得的零部件,一樣能產生優(yōu)質產品)

　　 2.穩(wěn)健性開發(fā)包含的內容

　　 3.產品特性開發(fā)與傳遞(向工藝傳遞)

　　 4.參數(shù)設計如何兼顧工藝實現(xiàn)

　　 5.容差設計如何兼顧工藝實現(xiàn)

　　 6.外協(xié)件可得性

　　(這部分內容有一定理論性，但是課程開展以實例為主，更多體現(xiàn)企業(yè)實際應怎么做)

　　第四部分(重點):制造可行性與風險分析

　　 1.工藝可行性分析的方式與表達

　　 2.產品-工藝固有風險點

　　 3.層次分析法

　　 4.潛在質量問題與缺陷預估

　　 5.產品可靠性風險預估

　　 6.部件樣本分析與確認法

　　 7.測試與確認的開展與條件建立

　　(本部分為專業(yè)手法,不是普通意義上的FMEA,而是直接輸出針對產品的分析結果可延續(xù)上一部分的產品實例,每小組可以針對不同產品實例)

　　第二天內容(說明,在兩天時間的交界, 可能會根據(jù)學員掌握情況做一定進度調整)

　　第五部分(重點):DFMA重要的基礎工作—平臺化

　　 1.什么是平臺化

　　 2.設計平臺化與工藝平臺化

　　 3.平臺化的基礎工作

　　 4.結合汽車零部件行業(yè)APQP的平臺化建設

　　 5.平臺化的技術要求

　　(DFMA不是一個單靠相關部門工作態(tài)度和合作態(tài)度就可以做好的工作, 而是要建立不斷積累的經驗管理系統(tǒng)并且模塊化,標準化下來)

　　第六部分:DFMA要求的管理優(yōu)化

　　 1.NPI(新產品導入)流程優(yōu)化

　　 2.企業(yè)建立自己的DFMA規(guī)范

　　 3.結構化顧客要求分析

　　 4.設計與工藝及其它相關部門的互動

　　 5.質量部門的參與和角色

　　 6.同步工程具體如何開展才有效(避免流于形式)

　　 7.DFMA檢查表

　　 8.企業(yè)DFMA成功案例

　　(汽車零部件企業(yè)都遵循APQP流程，所以本部分不再重復講述APQP，重點集中在DFMA所要求的管理措施)

　　第七部分(首要重點):工藝優(yōu)化

　　 1.工藝優(yōu)化的內容與結構

　　 2.工藝水平確定—工藝水平指數(shù),與成本投入有關聯(lián)

　　 3.工藝模塊化與重組--過程單元設計

　　 4.過程單元輸入輸出特性分解

　　 5.防錯植入

　　 6.重點特性區(qū)隔—采用DOE的手法

　　 7.控制特性識別與定義

　　 8.控制參數(shù)與現(xiàn)場工藝設置

　　 9.基于物料流的工藝完善(形成完整工藝設置)

　　 10.過程能力判定與應對措施

　　特別說明：本部分不全程講解DOE試驗設計法,而是把DOE中專門針對工藝參數(shù)的手法提取出來,應用于工藝開發(fā)。

　　第八部分(重點):DFMA相關技術課題及案例分析

　　以下幾方面是汽車零部件領域重要的DFMA相關課題

　　 1.開展DFMA的產品試點項目組織

　　 2.寶馬GPS模塊的實際綜合DFMA項目案例(實際企業(yè))

　　 3.面向可裝配性的設計案例

　　 4.面向可靠性的設計案例

　　 5.面向物流的設計案例

　　(本部分以案例分析為主,有些是共同參與的練習)

　　課程總結與研討

　　 總結與答疑

　　 參與者對后續(xù)的項目開展提出需求和意見

　　 老師給出培訓后的實踐建議

　　〖講師介紹〗

　　丁遠

　　◆優(yōu)秀實戰(zhàn)型講師，中國質量協(xié)會高級會員

　　◆質量與可靠性設計資深專家

　　◆產品開發(fā)技術創(chuàng)新專家

　　◆北京信息工程學院質量與可靠性研究生客座導師

　　◆深圳質量協(xié)會特聘企業(yè)評估專家

　　◆西門子管理學院特聘供應鏈講師

　　培訓研究領域：

　　飛利浦工作期間數(shù)次赴美國/歐洲工廠接受供應鏈管理培訓與實踐。

　　專注于供應鏈管理、供應鏈質量、供應鏈風險控制、綜合供應能力提升、電子化采購、領域研究