從傳統(tǒng)IE到現(xiàn)代IE的實(shí)戰(zhàn)攻略

開課地點(diǎn)：	上海
授課時(shí)間：	2008年9月19-20日
授課顧問：	Tom Lee
開課時(shí)間：	2008-9-19
市場報(bào)價(jià)：	0
購買價(jià)格：	0
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2008-09-03 15:17:34

　　

學(xué)習(xí)對(duì)象

生產(chǎn)部、工程部、IE/PE部、品質(zhì)部、開發(fā)設(shè)計(jì)部等企業(yè)各層管理人員。

課程目標(biāo)

課程背景： IE起源于美國，是在泰勒科學(xué)原基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一門應(yīng)用性工程技術(shù)學(xué)科，強(qiáng)調(diào)綜合地提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，使系統(tǒng)處于最佳運(yùn)行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。 IE的知識(shí)和方法在美日等發(fā)達(dá)國家已經(jīng)成為普遍化的理念，通過取消、合并、重排、簡化等優(yōu)化手法不斷改進(jìn)操作流程，形成一系列非常實(shí)用的技術(shù)、方法及工程程序，是企業(yè)通向世界級(jí)制造系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)競爭的必由之路。課程結(jié)合大量實(shí)案例及圖片，讓學(xué)員能夠把技術(shù)與管理進(jìn)行有機(jī)的結(jié)合。學(xué)習(xí)后可為企業(yè)制定出生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)、勞動(dòng)定額工時(shí)、工藝流程及現(xiàn)場管理優(yōu)化等進(jìn)行實(shí)務(wù)操作。并根據(jù)現(xiàn)代IE的發(fā)展，重點(diǎn)闡述了精益生產(chǎn)系統(tǒng)中解決多品種少批量生產(chǎn)的快速換型以及零缺陷技術(shù)實(shí)現(xiàn)的重要手段防錯(cuò)法。課程內(nèi)容延展到企業(yè)經(jīng)營活動(dòng)的全過程，追求企業(yè)經(jīng)營有效投入和經(jīng)濟(jì)產(chǎn)出的最大化、價(jià)值最大化。 課程收益： 1.掌握常用的IE手法和改善技巧。 2.協(xié)助企業(yè)進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化。 3.減少浪費(fèi)，降低成本。 4.提高人、機(jī)、物利用率。 5.提升企業(yè)綜合競爭力。 6.實(shí)現(xiàn)快速而有效的換型。 7.如何第一次將事情做對(duì)。 8.效率、效益最大化。 本課程旨在培訓(xùn)學(xué)員樹立創(chuàng)新思維方式，從IE（工業(yè)工程）的角度來詮釋企業(yè)的成本降低。IE的核心內(nèi)容就是“降低成本，提高生產(chǎn)效率”。本課程通過大量案例分析快速掌握IE方法和工具。能分析研究生產(chǎn)現(xiàn)場中存生的“隱形成本”的浪費(fèi)，消除各種對(duì)產(chǎn)品不產(chǎn)生增值的活動(dòng)。并在課堂實(shí)戰(zhàn)演練中能有效地提高生產(chǎn)現(xiàn)場診斷與改善能力。

課程內(nèi)容

課程大綱： 第一部分：工業(yè)工程概述 一、IE的起源、定義與IE工作范疇 1.IE的原理與發(fā)展歷史 2.IE技術(shù)的核心內(nèi)容和追求目標(biāo) 第二部分：傳統(tǒng)IE——時(shí)間研究與方法研究 二、IE操作程序圖、流程程序圖、線圖使用與實(shí)戰(zhàn)技術(shù) 1.生產(chǎn)流程分析概述 2.生產(chǎn)流程分析的語言及記號(hào) 3.生產(chǎn)流程分析步驟：（包括：作業(yè)分析、搬運(yùn)分析、檢驗(yàn)分析、停滯分析、庫存分析） 4.流程圖--數(shù)據(jù)收集---流程分析---改善方案---標(biāo)準(zhǔn)化 5.工藝流程實(shí)戰(zhàn)分析案例 6.作業(yè)流程分析案例 7.聯(lián)合作業(yè)流程分析案例 8.減少工序數(shù)量，縮短總作業(yè)時(shí)間 9.人機(jī)聯(lián)合作業(yè) 1
.停滯與等待的分析與改善 11.工程流程圖案例分析及實(shí)戰(zhàn)模擬演練 三、搬運(yùn)及布置（Layout）的效率分析與改善 1.搬運(yùn)及場地布置經(jīng)濟(jì)原則 2.物流原理與搬運(yùn)合理化 3.單元制生產(chǎn)模式與布局改善 4.搬運(yùn)工程分析程序分析 5.搬運(yùn)路徑分析線圖 6.搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇 7.案例研討 四、MOD動(dòng)作效率分析與改善技術(shù) 1.動(dòng)作分析的目的與改善順序 2.動(dòng)作分析的要領(lǐng) 3.動(dòng)作分析的目的與改善順序 4.運(yùn)用動(dòng)作分析提高效率 5.運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原理提高效率 6.動(dòng)作的經(jīng)濟(jì)原則 7.預(yù)定動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間法（PTS）與預(yù)定動(dòng)作測時(shí)法(MTO) 8.案例分析與實(shí)戰(zhàn)模擬演練 五、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間研究與生產(chǎn)線平衡 1.時(shí)間研究目的與方法 2.秒表，記錄表，流程分解原則 3.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的實(shí)際測定及制定 4.實(shí)測單元測試方法 5.時(shí)間值記錄法 6.評(píng)比與寬放的設(shè)定原則與影響因素 7.標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的計(jì)算、維護(hù)及工時(shí)的衡量技術(shù) 8.如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡生產(chǎn)線 9.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)案例分析及模擬實(shí)戰(zhàn)演練 第三部分：現(xiàn)代IE——精益化策略 六、精益生產(chǎn)系統(tǒng)概述 1.精益生產(chǎn)的理念思想 2.精益生產(chǎn)的發(fā)展過程及追求目標(biāo) 3.精益生產(chǎn)的技術(shù)體系 七、快速換型（SMED）實(shí)操訓(xùn)練 1.準(zhǔn)備階段 2.分析現(xiàn)狀 3.暴露并消除異常 4.形成改善思路 5.策劃改善方案 6.實(shí)施快速換型改進(jìn) 7.快速換型改進(jìn)效果跟蹤 8.鞏固快速換型改善成果 八、防錯(cuò)防呆法技術(shù)應(yīng)用 1.防錯(cuò)法的目的和意義 2.防錯(cuò)法的基本原則 3.防錯(cuò)法的進(jìn)行步驟 4.防錯(cuò)法的應(yīng)用原理 5.防錯(cuò)法的一般事例 防錯(cuò)法行業(yè)案例分析

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