精益生產核心課程IE工業(yè)工程價值流

開課地點：	南京
授課時間：	2天
授課顧問：	黃韜
開課時間：	2013-08-30
市場報價：	3360
購買價格：	2688
課程排期	開課城市 開課日期 授課周期   江蘇南京 2013-08-30 2天
審核時間：	我要報名2013-07-16 18:10:20

　　

　　課程背景

　　采用精益 生產模式提升客戶滿意并降低運營成本，解決延遲交付、高庫存、生產和物流效率低下等問題，已經成為全球企業(yè)的共識，而培養(yǎng)精益生產人才已經被公認為是21世紀企業(yè)的利潤之源。精益生產模式是一個展開的旅程，要想獲得成功，系統(tǒng)地了解精益生產體系本身和有效的推行策略同樣重要。很多客戶都被如下等問題所困擾：

　　• 如何實現(xiàn)由客戶需求預測模式到真正的客戶需求模式的轉變?

　　• 侵吞企業(yè)運營利潤的浪費要素有那些，精益生產模式如何消除它們?

　　• 精益生產系統(tǒng)由哪些重要工具和方法構成，運用這些工具的效果是什么?

　　• 經理層和運營層如何通力合作才能確保精益生產模式的成功確立?

　　課程目標

　　1、系統(tǒng)了解精益生產理念和方法

　　2、全面了解精益生產的核心和精髓

　　3、把握精益生產成功的基礎和條件

　　4、識別企業(yè)運營中的浪費以及消除策略

　　5、了解精益系統(tǒng)中的主要工具的關鍵及作用

　　6、掌握部分基礎精益工具的運用

　　7、了解精益生產在非生產領域和各行業(yè)的運用

　　學習對象

　　對此課程感興趣的學員

　　課程內容

　　1. 精益生產體系核心概念

　　• 精益生產體系的定義

　　• 精益變革的作用和影響

　　• 豐田的影響力和競爭力

　　2. 精益體系的沿革

　　• 豐田生產系統(tǒng)發(fā)展歷程

　　• 自動化的起源和運用

　　• 準時化方式運用

　　• 精益生產系統(tǒng)

　　3. 精益體系

　　• 術語

　　• 工具

　　• 技術

　　4. 消除七大浪費

　　• 浪費的定義

　　• 什么是價值

　　• 七大浪費類型

　　5. 精益五原則

　　• TPM

　　• 價值流

　　• 流動

　　• 看板拉動

　　• 盡善盡美

　　6. 流動模擬

　　• 體驗從傳統(tǒng)工廠到精益的變化

　　• 體驗生產周期的主要影響因素

　　• 大型體驗及角色扮演(1)

　　7. 單元生產

　　• 節(jié)拍時間的概念和計算方法

　　• 生產平衡分析

　　• 單元生產方式優(yōu)勢分析

　　• 柔性生產的人員安排

　　• 單元生產線管理模式

　　• 單元生產的布局原則

　　• 案例(2)

　　8. 均衡生產

　　• 傳統(tǒng)生產排程方式

　　• 均衡排程模式

　　• 均衡排程的優(yōu)勢

　　• 供應鏈的牛便效應

　　9. Kanban拉動概述

　　• Kanban的概念和起源

　　• Kanban的形式

　　• Kanban的種類

　　• Kanban流程

　　• Kanban沙盤模擬

　　10. 精益企業(yè)

　　• 企業(yè)運營流程的精益 思路

　　• 精益銷售

　　• 精益生產計劃

　　• 精益財務管理

　　• 精益人力資源

　　• 精益供應鏈

　　11. 精益變革方法

　　• 精益適用范圍

　　• 精益變革的前提

　　• 精益變革的三大階段

　　• 精益變革的步驟

　　• 精益變革的關鍵

　　12. 結束及總結

　　師資力量

　　黃韜 David

　　中國培訓網高級講師

　　專長領域：

　　精益生產體系與工具

　　TPM設備管理

　　制造成本的分析與制造成本的降低

　　生產現(xiàn)場的有效作業(yè)(巧妙地機關)

　　一流化生產體系(工廠的整體布局以及時間軸計劃的編制)

　　生越管理系列(從質量角度出發(fā))

　　承擔TWI課程，F(xiàn)MEA課程，問題解決課程，以及精益生產課程的完善、改版、本地化等工作。由于其同時具備豐富的實踐經驗和深厚的理論基礎，使其授課風格有其他講師難以模仿的獨特之處：能夠創(chuàng)造啟發(fā)聽眾深入思考的學習氛圍，讓學員不拘泥于某些權威觀念或流行觀點，追本溯源深入思考各個理論或工具的本質，并剖析企業(yè)實際應用問題。

　　David的獨特經歷，加上其慎思嚴謹、講究邏輯、樸實又充滿幽默的授課風格，讓學員深受感染，敬佩有加。他認真踏實的工作態(tài)度，以及對學員和客戶高度負責的職業(yè)道德，David所授課程亦均可幫助客戶進行咨詢和輔導。

　　背景簡介：

　　David畢業(yè)于上海大學，獲得學士學位，英語、日語流利。

　　David曾先后在著名跨國集團松下(Matushita)擔任技術經理，某日資公司擔任精益生產推進部經理。組織和參與APQP及量產前的流程優(yōu)化及工藝技術改善，以及指導現(xiàn)場對量產時的問題進行分析和解決;同時， David兼任全球精益生產項目中國工廠的總負責人，負責擬定中國工廠的精益生產策略計劃和活動實施以及協(xié)助海外工廠進行整體生產布局的調整及COST DOWN推進。每年2次赴日本總部進行精益生產的推進狀況發(fā)表。

　　豐富的工作及管理經驗讓他不僅對各種生產及質量管理體系，如APQP、TS16949、ISO、6 Sigma等有理論上的了解和掌握，還具備獨特的能力，解決這些體系在實施中遇到的各類問題。

　　David的工作經歷讓其能夠快速與他人建立信賴，運用項目管理和控制的技巧，共同協(xié)作達成咨詢或培訓目標。

　　部分客戶：

　　David被客戶譽為：“最會解決問題的講師”。客戶既有世界一流的跨國公司，也有中國大型國有企業(yè)和中國本土私營企業(yè)。其部分客戶包括：寶鋼集團，寶鋼集團北方公司，一汽住友，海信電器,夏普電子,博世集團，一汽大眾，飛利浦，摩根，中國鋁業(yè)，鷹牌陶瓷，德福爾汽車電子、閥特流體，ABB，錦湖輪胎等