廣東標桿企業(yè)考察培訓(xùn)——豐田精益生產(chǎn)考察培訓(xùn)班

開課地點：	廣州
授課時間：	3天
授課顧問：	宋老師
開課時間：	2014-01-25
市場報價：	5980
購買價格：	4784
課程排期	開課城市 開課日期 授課周期   廣東廣州 2014-01-25 3天
審核時間：	我要報名2013-08-13 17:42:30

　　

　　課程背景

　　廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團和豐田汽車攜手共贏、共謀發(fā)展的重大項目。廣州豐田工廠位于廣州南沙區(qū)，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)(面積187萬㎡)、嶄新的設(shè)備和技術(shù)、先進的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡(luò)......這一切已構(gòu)成廣州豐田獨一無二的強大競爭力。廣州豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢，真正實現(xiàn)對科技的突破。

　　課程目標

　　課程學(xué)習(xí)幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競爭力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

　　學(xué)習(xí)對象

　　集團(公司)董事長、總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、物流及采購主管、供應(yīng)廠商等。

　　課程內(nèi)容

　　第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入

　　第一章：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展

　　精益生產(chǎn)的本質(zhì)

　　什么是生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)

　　精益生產(chǎn)的實質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)

　　精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

　　世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革

　　精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式

　　世界經(jīng)濟的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展

　　中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性

　　第二章 精益生產(chǎn)的核心理念

　　豐田的經(jīng)營理念

　　傳統(tǒng)的經(jīng)營理念，成本主義

　　豐田的經(jīng)營理念

　　“減少一成的浪費就相當于增加一倍的銷售額”——大野耐一

　　豐田的運營理念

　　豐田的運營理念：“水龍頭”原理

　　實現(xiàn)豐田運營理念的兩大支柱：JIT和自働化

　　觀賞影片《豐田生產(chǎn)方式》，理解豐田的兩大支柱

　　豐田的逆向思維理念

　　顛覆傳統(tǒng)，開創(chuàng)從后向前的拉動氏生產(chǎn)模式

　　打破常規(guī)，建立小批量的生產(chǎn)方式

　　現(xiàn)場管理的逆向思維

　　案例分享：大野耐一在生產(chǎn)現(xiàn)場的一次巡視

　　第二部分：精益樣版工廠現(xiàn)場考察

　　參觀廣汽豐田汽車有限公司

　　看點: ◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系;

　　◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用;

　　◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線;

　　◆世界頂尖的目視化管理;

　　◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

　　參觀廣汽豐田第一店

　　看點：◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn);

　　◆行業(yè)最先進的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng);

　　◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;

　　◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。

　　第三部分:豐田汽車在職高管主題分享“豐田精益文化與施實”并對話交流

　　豐田為什么強大?

　　豐田生產(chǎn)方式(TPS)兩大支柱:JIT、自働化案例詳解

　　豐田獨特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY(豐田之道)

　　豐田會議文化

　　豐田安全文化

　　豐田“三現(xiàn)”文化

　　豐田的人性化關(guān)懷

　　豐田持續(xù)改善的操作方法

　　Q&A對話交流

　　第四部分：精益精髓、專家授課

　　第三章 精益生產(chǎn)要素一：精益生產(chǎn)的體系架構(gòu)

　　精益生產(chǎn)的核心：暢流化

　　暢流化的定義 案例分析，豐田實施暢流化的故事

　　理解暢流化為什么是精益生產(chǎn)的核心 暢流化的形式

　　案例分析：汽車行業(yè)和電子行業(yè)的暢流形式

　　精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：全局觀與及時生產(chǎn)

　　全局觀的產(chǎn)生 什么是全局觀 通過全局觀，發(fā)現(xiàn)“七大浪費”

　　及時生產(chǎn)的定義 豐田的最高生產(chǎn)綱領(lǐng)

　　案例分析：某機加工行業(yè)的浪費分析

　　精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)

　　平準化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計劃排程方法

　　案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計劃排程方法

　　穩(wěn)定化生產(chǎn)TPM 5S

　　JIT的實現(xiàn)策略：

　　如何構(gòu)建流水線，實現(xiàn)暢流化的方法

　　案例分析：某大型機加工企業(yè)是如何實現(xiàn)暢流化的

　　如何建立庫存拉動、看板生產(chǎn)體系

　　觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式 案例分享：豐田的看板運用

　　快速切換SMED

　　快速切換、內(nèi)切換、外切換的定義

　　案例分析：某企業(yè)機床的切換及改善方法 案例分享：豐田紡織的快速切換改善

　　現(xiàn)場改善基石：目視化管理

　　第四章 精益生產(chǎn)其他兩大要素

　　精益生產(chǎn)持續(xù)改善的管理架構(gòu)

　　精益組織結(jié)構(gòu) 績效管理系統(tǒng) 持續(xù)改善的管理架構(gòu) 運營技能培養(yǎng)流程

　　精益生產(chǎn)的行為和觀念

　　精益觀念與行為 建立與運營系統(tǒng)匹配的觀念和行為

　　第五章 企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟和注意事項

　　不同行業(yè)的特點 企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟

　　以往在精益推行中的錯誤觀點分析 推行精益生產(chǎn)的注意事項

　　第六章 精益生產(chǎn)推行案例

　　通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功案例，與大家分享精益的旅程。

　　組建精益團隊 建立暢流化的生產(chǎn)方式

　　建立標準化作業(yè)的過程 建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)

　　目視化管理水平提升 精益改善成果

　　Q&A：學(xué)員提問及問題解答答

　　學(xué)員企業(yè)個性化問題定向討論交流。

　　A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0NO2.3NO3.5競標)診斷:

　　1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)。

　　2、學(xué)員企業(yè)整體介紹

　　3、老師講解診斷流程

　　4、在老師帶領(lǐng)下到學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場診斷

　　5、學(xué)員討論交流

　　6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果

　　B. 方案(學(xué)員企業(yè)準備不充分時)案例深度交流:

　　1.個案匯集與描述;

　　2.深度交流與研討;

　　師資力量

　　宋老師

　　中國培訓(xùn)網(wǎng)高級講師

　　中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家

　　廣汽集團工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負責(zé)人。

　　項目業(yè)績：

　　1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計，物流規(guī)劃負責(zé)人;

　　2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。

　　3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導(dǎo)入負責(zé)人。

　　4、建立物流流程體系及標準作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。

　　5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計，設(shè)計先進信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT，實現(xiàn)在庫最低。

　　曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。

　　負責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整;L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF(效率工廠)活動五年規(guī)劃與推行。