伙伴模式——標(biāo)桿采購成本控制

開課地點(diǎn)：	廣州
授課時(shí)間：	2013-05-24、25
授課顧問：	黎一郴
開課時(shí)間：	2013-05-24
市場報(bào)價(jià)：	0
購買價(jià)格：	0
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2013-01-23 16:24:34

　　

學(xué)習(xí)對(duì)象

企業(yè)致力于持續(xù)改善企業(yè)供應(yīng)鏈、成本控制的管理精英、采購管理者

課程目標(biāo)

此課程是面向企業(yè)致力于持續(xù)改善企業(yè)供應(yīng)鏈、成本控制的管理精英、采購管理者而設(shè)立的培訓(xùn)課程； 1、通過三個(gè)階段的采購策略實(shí)施，全面降低企業(yè)采購成本； 2、學(xué)習(xí)標(biāo)桿企業(yè)最佳實(shí)踐開拓學(xué)員視野、提高學(xué)員專業(yè)采購管理水平； 3、系統(tǒng)解剖標(biāo)桿企業(yè)的最新采購成本控制技術(shù)的最佳實(shí)踐； 4、以標(biāo)桿學(xué)習(xí)的方法了解自身狀況，同時(shí)學(xué)習(xí)杰出企業(yè)的采購供應(yīng)技術(shù)與應(yīng)用技巧。

課程內(nèi)容

第一單元　采購發(fā)展趨勢 1、供應(yīng)鏈策略創(chuàng)新 3Q作戰(zhàn)：Quick Response、Quick Action、Quick Follow 2、采購職能壓力－Q質(zhì)量C成本D交期 3、領(lǐng)先采購供應(yīng)案例分析：三星Vs.松下 4、產(chǎn)業(yè)環(huán)境分析－全球產(chǎn)業(yè)鏈視野 5、大宗材料分析－金融期貨手段的運(yùn)用 6、供應(yīng)環(huán)境分析－Apple的采購策略 第二單元　標(biāo)桿學(xué)習(xí)Benchmarking－學(xué)習(xí)成長力 1、前有標(biāo)桿后有追兵 2、何謂標(biāo)桿 (Benchmark)? 3、終極標(biāo)把The Ultimate Goal 4、采購供應(yīng)Benchmarking 的種類 5、Xerox 公司 Benchmark 的對(duì)象 6、SONY& GE & 波音：全球化SCM策略 7、標(biāo)竿學(xué)習(xí)之推行步驟 8、CSF核心能力標(biāo)桿企業(yè)與自身定位 9、標(biāo)桿學(xué)習(xí)的產(chǎn)出管理 1
、三星SCM：一流的標(biāo)桿企業(yè) 11、SCM標(biāo)竿－來自富士康 12、日本小松機(jī)械標(biāo)桿方法 13、臺(tái)灣Taiwan IT vs. 三星Samsung 第三單元 采購降價(jià)Price Down－談判 & 合理化 1、競爭性采購策略－被動(dòng)降低成本 2、策略談判－博弈論 3、采購策略PDCA管理 4、采購策略實(shí)施邏輯方法 第四單元 成本降低Cost Down―價(jià)值工程 & 同步工程 1、東芝、索尼等日本企業(yè)對(duì)價(jià)值工VA VE的態(tài)度 2、價(jià)值工程VA / VE 實(shí)施程序 3、價(jià)格與成本分解示意圖 4、傳統(tǒng)成本分析vs.機(jī)能成本分析之方法 5、VA/VE Work Shop 價(jià)值工程實(shí)施分解圖 6、同步工程 Concurrent Engineering 7、ESI 研發(fā)與采購的互動(dòng)――背后的技術(shù) 8、同步工程的實(shí)施技術(shù)與效果 9、ESI案例――Rolls-Royce杰出發(fā)動(dòng)機(jī)制造商 1
、ESI案例――日本松下 第五單元 成本清除 Cost Out－目標(biāo)成本 & 利潤計(jì)劃 1、目標(biāo)成本法Target Costing－的應(yīng)用背景 2、目標(biāo)成本法應(yīng)用的核心工具方法 3、日式目標(biāo)成本法 Vs. 美式目標(biāo)成本法 4、目標(biāo)成本制與產(chǎn)品發(fā)展周期 5、實(shí)現(xiàn)目標(biāo)成本的技術(shù)步驟 6、產(chǎn)品生命周期成本管理 7、產(chǎn)品利潤計(jì)劃的SCM規(guī)劃實(shí)施限制 8、Olympus：從成本目標(biāo)發(fā)展到目標(biāo)成本 9、Isuzu：目標(biāo)成本標(biāo)桿－成本學(xué)習(xí)對(duì)象 1
、Toyota: 豐田目標(biāo)成本分析案例－演練

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