第100期《標桿考察—豐田精益生產(chǎn)考察研修班》

開課地點：	廣州
授課時間：	3天
授課顧問：	宋傳承等
開課時間：	2014-08-20
市場報價：	688
購買價格：	550
課程排期	開課城市 開課日期 授課周期   廣東廣州 2014-08-20 3天
審核時間：	我要報名2014-07-31 16:06:00

　　

　　學習對象

　　生產(chǎn)管理層

　　課程目標

　　1.學習標桿，做標桿，爭取超越標桿;

　　2.企業(yè)升級轉(zhuǎn)型走精益制造之路，降低成本;

　　3.通過持續(xù)改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競爭力。

　　課程內(nèi)容

　　考察行程第一天(8月20日)上午(9：00-12：00)

　　第一部分：專家授課、精益導入(宋傳承老師)

　　第一章

　　精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

　　世界危機的根源——缺德

　　世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革

　　精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式

　　世界經(jīng)濟的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展

　　中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性

　　觀看影片—無止境的改善·豐田生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)的本質(zhì)

　　什么是生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)

　　精益生產(chǎn)的實質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)+精益文化體系TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系

　　豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素

　　豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素

　　理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化

　　理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費

　　第二章 精益生產(chǎn)成功的根源

　　日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因

　　精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析

　　中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素

　　豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明

　　第一天(8月20日)下午(14：00-17：00)

　　第二部分：標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察

　　1、參觀廣汽豐田 (豐田21世紀海外模范工廠)

　　看點：

　　以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系;

　　Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用;

　　完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線;

　　世界頂尖的目視化管理;

　　先進的SPS(單臺供件)物流模式。

　　2、參觀廣汽豐田第一店(豐田全球超高效率經(jīng)銷店)

　　看點：

　　精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現(xiàn);

　　行業(yè)最先進的硬件設備及管理系統(tǒng);

　　全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;

　　全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。

　　第一天(8月20日)晚上(19：00-21：00)

　　第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例(中國獨家)(豐田在職高管)

　　豐田為什么強大?

　　豐田生產(chǎn)方式(TPS)兩大支柱:JIT、自働化案例詳解

　　豐田獨特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY(豐田之道)

　　豐田會議文化

　　豐田安全文化

　　豐田“三現(xiàn)”文化

　　豐田的人性化關(guān)懷

　　豐田持續(xù)改善的操作方

　　深度對話交流第二天(8月21日) 上午(9：00-12：00)

　　第四部分：精益精髓、專家授課(宋傳承老師)

　　第三章 企業(yè)降低成本的根本原理

　　企業(yè)降低成本的方法論

　　案例分析，冷凝器廠的成本降低方法

　　降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系

　　降低成本的根本原理

　　第四章 精益推行一二三四五

　　精益生產(chǎn)的五大原則

　　全面認識價值

　　分析價值流

　　全面理解流動

　　按客戶需求拉動

　　持續(xù)改善

　　精益生產(chǎn)的收益

　　豐田與通用數(shù)據(jù)對比

　　開展精益前后各項指標對比

　　第五章 精益生產(chǎn)實施要點

　　工廠實例分析

　　精益生產(chǎn)實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值

　　精益生產(chǎn)實施第二步：流動

　　流動第1步：整流化生產(chǎn)

　　一個流的實施方法和要點 節(jié)拍、標準化生產(chǎn)的要點

　　流動第2步：實施基礎-平準化排產(chǎn)

　　平準化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計劃排程方法

　　案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷

　　案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計劃排程方法

　　第二天(8月21日) 下午(14：00-17：00)

　　流動第3步：做好流動的前期準備——安定化生產(chǎn)

　�、倏焖偾袚QSMED

　�、诎捕ǖ脑O備——TPM

　�、郯捕ǖ钠焚|(zhì)——自働化

　　④人才培養(yǎng)——多能工和改善隊伍

　�、莺线m的薪酬制度與激勵機制

　　精益生產(chǎn)實施第三步：拉動式生產(chǎn)

　　如何建立庫存拉動、看板生產(chǎn)體系

　　觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式

　　案例分享：豐田的看板運用

　　實施JIT的要點

　　剛好及時的物流方式和形態(tài)

　　精益生產(chǎn)實施第四步：實現(xiàn)到供應商拉動

　　精益生產(chǎn)實施第五步：精益供應鏈四原則

　　案例分享：豐田紡織的快速切換改善

　　通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享

　　組建精益團隊

　　建立暢流化的生產(chǎn)方式

　　建立標準化作業(yè)的過程

　　建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)

　　目視化管理水平提升

　　精益改善成果

　　Q&A：學員提問及問題解答

　　第二天(8月21日) 晚上(19：00-21：00)

　　第五部分 精益精髓、專家授課(黃得華老師)

　　第六章 TPM-如何提升設備效率

　　企業(yè)生產(chǎn)運營-投入/產(chǎn)出

　　生產(chǎn)效率化改善

　　生產(chǎn)效率化改善的定義與目的

　　產(chǎn)效率的兩大基本思路-量/質(zhì)

　　提高生生產(chǎn)效率化的改善方向-提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動/提高產(chǎn)品品質(zhì)活動

　　改善項目與期待效果的對應關(guān)系

　　影響生產(chǎn)效率的16大LOSS

　　損耗定義

　　妨礙生產(chǎn)效率化的16大損失

　　16大損失(LOSS)關(guān)系和結(jié)構(gòu)

　　綜合生產(chǎn)效率：綜合生產(chǎn)效率 /人的效率 /設備綜合效率 /材料效 / 能源效率

　　設備綜合效率

　　設備損失結(jié)構(gòu)分析圖

　　如何努力消除六大損失

　　改善綜合設備效率的方法

　　損失分析檢查表

　　案例研究-如何計算綜合設備效率OEE

　　生產(chǎn)效率化推進步驟

　　減少設備七大LOSS

　　提高設備綜合效率

　　提高勞動生產(chǎn)性

　　實施1：油溝閥座機刀套固定方式不好-改善前/改善后

　　實施2：拋光機治具通用性差-改善前/改善后

　　實施3：內(nèi)研磨BP面結(jié)構(gòu)不完善-改善前/改善后

　　制造成本低減活動推進

　　設備投資低減活動推進

　　推進晝休無人運轉(zhuǎn)

　　夜間無人化的推進

　　案例：釬焊機燃燒氣體流量控制改善項目

　　第三天(8月22日) 全天(9：00-17：00)

　　第六部分：學員企業(yè)現(xiàn)場診斷(宋傳承、黃得華老師)

　　A.方案學員企業(yè)(NO1.0 NO2.3 NO3.5競標)診斷:

　　(無需費用，有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系)

　　1、集體坐大巴去學員企業(yè)

　　2、學員企業(yè)整體介紹

　　3、老師講解診斷流程

　　4、在老師帶領下到企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷

　　5、學員討論交流、改善方案發(fā)表

　　6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果

　　B. 方案(學員企業(yè)準備不充分時)案例深度交流:

　　1、個案匯集與描述;

　　2、深度交流與研討。

　　師資力量

　　宋傳承

　　中國培訓網(wǎng)高級講師

　　廣東精益管理研究院高級研究員;廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司;首席精益管理專家;中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家;華南理工大學碩士研究生畢業(yè)實習指導老師。

　　曾任職廣汽集團乘用車(傳祺汽車)：參與新工廠規(guī)劃，layout設計，物流規(guī)劃負責人，進行工廠規(guī)劃，并研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式;精益物流規(guī)劃、倉庫布局設計負責人，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%;AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人，SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升;物流流程體系及標準作業(yè)體系負責人，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%;

　　曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整;L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF(效率工廠)活動五年規(guī)劃與推行。 構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系，并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，使倉庫面積低減了53%;主導電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現(xiàn)場改善，低減人工25%，面積使用率提高30%;工時管理活動(效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目)建立和推進： 09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標;通過導入L/T(Lead Time)時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減等最終整個工場L/T從30.5天→12天;SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS(燃油泵生產(chǎn)線)機型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT;SMED活動推行：08年-09年曾將IAFM(空氣進歧管生產(chǎn)線)機型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT;08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一，完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設計費用低減案等，上半年完成公司成本低減100萬元。

　　黃得華

　　中國培訓網(wǎng)高級講師

　　廣東精益管理研究院 高級研究員;廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司首席設備管理專家;HTPM系統(tǒng)理論創(chuàng)立者/節(jié)能降耗 資深專家;精益生產(chǎn)項目專家、高級培訓師、TTT授證培訓師。

　　曾任職世界知名制造企業(yè)-松下電器14年，并赴日本松下總部學習企業(yè)生產(chǎn)革新，主推設備TPM革新，在現(xiàn)場設備管理實務和培訓工作中獲得豐富的經(jīng)驗并屢創(chuàng)佳績。擁有十多年著名外資企業(yè)生產(chǎn)、技術(shù)、保全中高層管理經(jīng)驗。其開發(fā)的《節(jié)能降耗》課程，為目前中國精益咨詢與培訓界暢銷課程。其豐富的項目案例及實操方法，為企業(yè)節(jié)能降耗提供了思路與方向。8年TPM設備保全咨詢服務經(jīng)驗，親自輔導過企業(yè)設備TPM活動、改良改善課題超過50個，受到企業(yè)各層次人員的廣泛認可和敬重!長期從事自動化設備管理、國產(chǎn)化備品推進工作;熟悉設備的控制原理、結(jié)構(gòu)功能、設備維修保養(yǎng)過程中穩(wěn)定性操作技巧;以及防止再發(fā)故障、判定方法和提升生產(chǎn)效率方法。同時對不同設備的維護所產(chǎn)生的損失成本管理，具有獨特、實效的手法和實踐經(jīng)驗。建立了系統(tǒng)的專業(yè)知識體系和管理方法論體系，能熟練運用工業(yè)工程、價值工程、統(tǒng)計技術(shù)和現(xiàn)場改善手法能快速有效地分析和解決問題，理性、系統(tǒng)、專業(yè)又極具創(chuàng)造性思維，深受客戶和專業(yè)人士好評。項目業(yè)績：2008年為浙江東磁集團項目進行一對一輔導，指導項目6個，生產(chǎn)效率提升20%，故障時間下降30%，換型時間下降35%，生產(chǎn)周期縮短20%，品質(zhì)提升25%。能耗下降30%等，得到精益生產(chǎn)推進室和公司領導的高度評價。2009年為山東禹王集團公司進行精益項目評估、培訓，并進行了TPM項目實施和輔導，生產(chǎn)效率提升25%，故障時間下降20%，品質(zhì)提升20%。2009年為華潤集團下屬印刷企業(yè)進行設備TPM項目導入，主導設備OEE項目及快速換型項目，印刷機設備OEE從55%提升至75%，設備故障時間降低了25%，換型時間降低了45%。 2010年為佛山自生電力推進節(jié)能降耗項目，年度節(jié)省金額150萬元。2010年為湖北京山進行TPM項目培訓輔導，幫助企業(yè)建立了設備周期管理系統(tǒng);自主預防保全參與度從60%提升至80%。2011年為湖南協(xié)力液壓公司推進設備TPM項目，珩磨機效率從50%提升至80%，故障時間降低了20%，培養(yǎng)設備保全人員4人。 2012年為信源公司精益項目輔導，指導精益項目5個，項目主要涉及：產(chǎn)能提升項目、庫存精簡項目、制造周期項目;培養(yǎng)精益人員25人，生產(chǎn)效率提升30%，故障時間下降45%，生產(chǎn)周期縮短45%，品質(zhì)提升20%，庫存減少40%。獲得員工和公司領導的較高評價。2013年為廣東某知名家電企業(yè)設備管理項目輔導，換型時間下降60%，故障時間下降45%，獲得客戶較高的評價。