現(xiàn)場(chǎng)管理與改善--走進(jìn)「日產(chǎn)汽車(chē)」

開(kāi)課地點(diǎn)：	廣州
授課時(shí)間：	2天
授課顧問(wèn)：	吳劍國(guó)
開(kāi)課時(shí)間：	2015-12-23
市場(chǎng)報(bào)價(jià)：	4100
購(gòu)買(mǎi)價(jià)格：	3280
課程排期	開(kāi)課城市 開(kāi)課日期 授課周期   廣東廣州 2015-12-23 2天
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2015-12-02 10:55:48

　　

　　課程背景

　　工廠(chǎng)車(chē)間管理人員承擔(dān)著現(xiàn)場(chǎng)管理和制造過(guò)程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場(chǎng)的進(jìn)度、質(zhì)量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門(mén)共同處理現(xiàn)場(chǎng)的各種問(wèn)題。

　　然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線(xiàn)，給車(chē)間管理人帶來(lái)無(wú)窮的困惑。

　　您是否經(jīng)常被以下問(wèn)題弄得焦頭爛額?

　　1、浪費(fèi)隨處可見(jiàn)，但問(wèn)題何在，如何解決?

　　2、同樣的事故總是重復(fù)發(fā)生，再三叮囑也沒(méi)有用

　　3、現(xiàn)場(chǎng)材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆

　　4、設(shè)備故障頻發(fā)，生產(chǎn)與設(shè)備維護(hù)人員互相推諉

　　5、員工缺乏問(wèn)題意識(shí)，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題熟視無(wú)睹

　　6、人為疏忽導(dǎo)致的質(zhì)量、安全事故多，怎樣有效防范和解決

　　7、工作任務(wù)重，員工管理難度大

　　8、缺少有效的管理工具，員工缺乏積極性

　　如何搭建起現(xiàn)場(chǎng)管理者的“黃金屋”? 如何打造起一支鋼鐵般基層隊(duì)伍，在短時(shí)間內(nèi)提升生產(chǎn)的質(zhì)量、效率、士氣、設(shè)備、5S等各項(xiàng)核心指標(biāo)? 如何有效的開(kāi)展現(xiàn)場(chǎng)改善，推動(dòng)現(xiàn)場(chǎng)效率提升? 如何有效解決現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題? 本課程將告訴你一套系統(tǒng)而實(shí)用的現(xiàn)場(chǎng)管理與現(xiàn)場(chǎng)改善方法。

　　我們更會(huì)帶你參觀(guān)廣州日產(chǎn)汽車(chē) (NISSAN) 于花都的最新車(chē)廠(chǎng)，見(jiàn)識(shí)世界級(jí)企業(yè)的精益生產(chǎn)模式，學(xué)員可親眼見(jiàn)證平均每2分鐘就有一臺(tái)東風(fēng)日產(chǎn)汽車(chē)下線(xiàn)! 體現(xiàn)日產(chǎn)的先進(jìn)造車(chē)技術(shù)和嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)控措施!

　　課程目標(biāo)

　　1、樹(shù)立正確的改善意識(shí)，破除改善的負(fù)影響

　　2、梳理現(xiàn)場(chǎng)改善的框架與邏輯

　　3、深刻理解浪費(fèi)判斷的標(biāo)準(zhǔn)，有效識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)

　　4、掌握現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題分析與解決的方法和思路

　　5、掌握現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)改善的步驟及工具 (5S / 目視化 / 標(biāo)準(zhǔn)化)

　　6、了解現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)用質(zhì)量控制工具 - 防錯(cuò)技術(shù)

　　7、了解現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備改善工具 – TPM & OEE

　　課程大綱

　　一、 現(xiàn)場(chǎng)管理與改善 基本概念

　　1、什么是現(xiàn)場(chǎng)管理? 現(xiàn)場(chǎng)管理管什么?

　　2、現(xiàn)場(chǎng)改善對(duì)企業(yè)盈利的重要性

　　3、如何定義現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題

　　4、怎么樣正確描述現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題

　　二、 現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的基礎(chǔ)

　　1、錄像觀(guān)摩：七大浪費(fèi)

　　2、小組討論：精益生產(chǎn)對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)提出了什么要求

　　3、增值、非增值的概念與判斷標(biāo)準(zhǔn)

　　4、現(xiàn)場(chǎng)討論：這些活動(dòng)是增值的嗎?為什么?

　　5、現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)的概念

　　6、七大浪費(fèi)的定義

　　7、消除七大浪費(fèi)的工具

　　8、小組活動(dòng)：精益現(xiàn)場(chǎng)改善推進(jìn)的邏輯 - 現(xiàn)場(chǎng)改善之屋

　　三、 現(xiàn)場(chǎng)改善之基礎(chǔ)改善工具實(shí)戰(zhàn)學(xué)習(xí)與訓(xùn)練

　　1、現(xiàn)場(chǎng)5S及目視化實(shí)施方法介紹

　　2、案例分享：物在其位，物有其位

　　3、練習(xí)：現(xiàn)場(chǎng)實(shí)操5S標(biāo)準(zhǔn)崗位

　　4、現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化操作

　　5、案例分享：上海通用汽車(chē)的“傻瓜化”現(xiàn)場(chǎng)

　　6、練習(xí)：制作崗位標(biāo)準(zhǔn)化操作文件

　　四、 現(xiàn)場(chǎng)改善之持續(xù)改善思路

　　1、PDCA循環(huán) (Plan-Do-Check-ActCycle)

　　2、案例研討與分析：如何運(yùn)用PDCA展開(kāi)現(xiàn)場(chǎng)改善

　　3、PLAN階段

　　4、改善目標(biāo)制定原則與方法

　　5、練習(xí)與點(diǎn)評(píng)：制定目標(biāo)

　　6、分析與尋找根本原因

　　7、練習(xí)與點(diǎn)評(píng)：分析與尋找根本原因

　　8、尋找改善對(duì)策

　　9、如何通過(guò)方法提升員工的執(zhí)行力：

　　10、方法的易做性 / 易查性與執(zhí)行力的關(guān)系

　　11、故事分享：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了

　　12、DO階段 - 執(zhí)行要點(diǎn)

　　13、PCA與D的關(guān)系

　　14、CHECK階段 - 檢查的內(nèi)容

　　15、檢查內(nèi)容之間的邏輯關(guān)系

　　16、檢查與執(zhí)行力的關(guān)系

　　17、故事分享：同樣的分層審核，為何不同的實(shí)行效果

　　18、ACT階段 - 五項(xiàng)事情

　　19、A階段何種情況進(jìn)入PDCA循環(huán)

　　五、 現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題分析與解決的思維與方法訓(xùn)練

　　1、問(wèn)題標(biāo)準(zhǔn)定義對(duì)分析的重要性

　　2、確定問(wèn)題的直接原因

　　3、魚(yú)骨圖與頭腦風(fēng)暴

　　4、現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題確認(rèn)與原因貢獻(xiàn)比率分配

　　5、根本原因分析

　　6、學(xué)習(xí)運(yùn)用3*5why尋找根本原因

　　7、學(xué)員練習(xí)：案例分析

　　8、短長(zhǎng)期措施選擇的SOC平衡法

　　9、問(wèn)題解決的跟蹤與標(biāo)準(zhǔn)化文件更新

　　10、與PDCA的結(jié)合

　　六、 現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量控制

　　1、防錯(cuò)技術(shù) - POKA YOKE

　　2、質(zhì)量的追本溯源 - 簡(jiǎn)述質(zhì)量控制系統(tǒng)

　　3、防錯(cuò)法的4大類(lèi)與7小類(lèi)

　　4、防錯(cuò)裝置的三級(jí)水平

　　5、如何設(shè)計(jì)防錯(cuò)系統(tǒng)

　　6、防錯(cuò)案例展示與分析

　　7、練習(xí) :防錯(cuò)五步法現(xiàn)場(chǎng)案例

　　七、 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理與改善

　　1、TPM & OEE

　　2、TPM實(shí)施過(guò)程中的難點(diǎn)和重點(diǎn)

　　3、提升TPM執(zhí)行力的輔助工具 - 分層審核

　　4、TPM的基礎(chǔ) - OEE介紹

　　5、OEE的計(jì)算公式與數(shù)據(jù)定義

　　6、練習(xí)：OEE案例計(jì)算

　　八、 參觀(guān)廣州日產(chǎn)汽車(chē)(NISSAN) 車(chē)廠(chǎng)

　　1、參觀(guān)日產(chǎn)總部大樓，深入了解日產(chǎn)的發(fā)展歷程和企業(yè)文化，實(shí)地領(lǐng)略先進(jìn)的造車(chē)技術(shù)和嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)控措施

　　2、見(jiàn)識(shí)日產(chǎn)車(chē)廠(chǎng)超過(guò)27萬(wàn)輛，平均每2分鐘就有一臺(tái)日產(chǎn)汽車(chē)下線(xiàn)的超級(jí)產(chǎn)能

　　3、領(lǐng)先沖壓、焊裝、涂裝、樹(shù)脂、總裝五大工藝介紹

　　4、世界頂尖的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布置

　　5、目視化管理 (Kanban Management) 及防錯(cuò)技術(shù) (POKAYOKE)考察

　　6、精益生產(chǎn)流水線(xiàn)，現(xiàn)場(chǎng)操作實(shí)戰(zhàn)

　　7、參觀(guān)另一「發(fā)動(dòng)機(jī)」工廠(chǎng)，占地390,000平方米，包括鑄造、加工和組裝車(chē)間，總體生產(chǎn)能力達(dá)到100萬(wàn)臺(tái)!

　　8、自動(dòng)化生產(chǎn)(Automation) 設(shè)備實(shí)施的運(yùn)用

　　講師介紹

　　吳劍國(guó)

　　15年外資企業(yè)與國(guó)內(nèi)頂尖咨詢(xún)公司實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，包括8年以上的中高層管理經(jīng)驗(yàn)，6年以上管理咨詢(xún)和培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，6年多與日本精益專(zhuān)家共同為國(guó)內(nèi)大中型企業(yè)推進(jìn)精益管理的豐富歷程。吳擅長(zhǎng)精益生產(chǎn)及精益管理推進(jìn)，5S/6S管理，全面可視化的系統(tǒng)導(dǎo)入咨詢(xún)輔導(dǎo);擅長(zhǎng)根據(jù)企業(yè)的特性設(shè)計(jì)專(zhuān)門(mén)的精益化改進(jìn)路徑。

　　工作經(jīng)歷：

　　1、曾任富士康集團(tuán) (Foxconn) 無(wú)線(xiàn)通信機(jī)構(gòu)產(chǎn)品事業(yè)群IE經(jīng)理。 主導(dǎo)富士康精益生產(chǎn)系統(tǒng)FPS的推進(jìn);獲得事業(yè)部的產(chǎn)品不良率由10%減少到0.2%，半成品的在庫(kù)金額削減64%，生產(chǎn)效率提升38%的績(jī)效。

　　2、曾任德昌電機(jī) (Johnson Electric) 精益管理經(jīng)理。 6年時(shí)間與日本新技術(shù)的顧問(wèn)共同工作，協(xié)同推進(jìn)集團(tuán)從傳統(tǒng)模式向精益模式的轉(zhuǎn)變。

 

　　3、曾任深圳總工會(huì)、中山生產(chǎn)力促進(jìn)中心、長(zhǎng)沙中小企業(yè)服務(wù)中心特聘首席精益專(zhuān)家。 為近300家企業(yè)傳授精益管理思想，并協(xié)助實(shí)施精益改進(jìn)。