如何開啟精益之旅實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練

課程類別：	企業(yè)內(nèi)訓(xùn)
授課語言：	中文
授課顧問：	陳曉亮
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2017-08-14 11:30:54

　　

 【課程背景】

全球優(yōu)秀企業(yè)都在做什么？
國內(nèi)優(yōu)秀企業(yè)都在做什么？

由于人力資源成本高企,招工越來越難,客戶的質(zhì)量意識(shí)越來越強(qiáng),可我們的管理模式還處在10年前的狀況：我們的制造成本居高不下，我們的產(chǎn)品質(zhì)量問題多多，我們的交貨總是無法按期完成。每天救火的狀況如何改變，這樣下去企業(yè)該怎么辦？我們的生存空間在哪里？

   “物競天擇，適者生存”，“精益生產(chǎn)”管理應(yīng)該是制造型企業(yè)當(dāng)前贏取市場的理想選擇。

“精益生產(chǎn)”是當(dāng)今最具有競爭力的生產(chǎn)運(yùn)營方法論與管理體系，已經(jīng)成為越來越多全球大企業(yè)卓越運(yùn)營體系的核心理念之一。隨著制造企業(yè)間的競爭愈來愈激烈，精益生產(chǎn)已成為公司卓越運(yùn)營競爭戰(zhàn)略的重要組成部分。與大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只有：1/2的工人、1/2的制造空間、1/2的工具投資、1/2的設(shè)計(jì)工時(shí)與1/2的現(xiàn)場庫存等，通過一整套精益改進(jìn)方法論，應(yīng)用強(qiáng)有力的精益改進(jìn)工具，幫助企業(yè)逐步消除生產(chǎn)運(yùn)營中的一切浪費(fèi)，在適時(shí)滿足客戶需求的同時(shí)最大限度地降低庫存水平和成本，提高設(shè)備和人員的利用效率。

【培訓(xùn)對(duì)象】

企業(yè)總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、生產(chǎn)部長、工程師、中高層管理人員。

【課程大綱】

第一篇、精益思想及精益生產(chǎn)的重要性（3Hr）

一． 當(dāng)前制造業(yè)的背景和前景

1. 國內(nèi)制造企業(yè)面臨的問題

2. 國內(nèi)制造企業(yè)的倒閉潮

3. 中小型制造企業(yè)的出路在哪里

4. 開源節(jié)流：中國制造企業(yè)的生存之道 

l 多：更多的滿足客戶的需求—價(jià)值（Value）

l 快：更快的速度---（Delivery）

l 好：更好的質(zhì)量---（Quality）

l �。焊�低的成本---（Cost）

節(jié)流的要點(diǎn)：Q(質(zhì)量)C（成本）D（交期）的管理

5. Q、C、D管理的利器：精益生產(chǎn)

二． 精益思想的基本原則

1. 價(jià)值的確定

分組討論：

l 貴公司的產(chǎn)品價(jià)值何在？

l 最大的價(jià)值在哪？

2. 價(jià)值流的識(shí)別和分析

分組討論：

l 寫出并分析貴公司的價(jià)值流程有哪些特點(diǎn)？

l 哪些是增值的，哪些是不增值的？

l 計(jì)算增值比。

3. 增值過程的流動(dòng)

 分組討論：

l 如何理解“流動(dòng)”？

l 貴公司價(jià)值流中存在哪些“流動(dòng)”的問題？

4. 客戶拉動(dòng)

5. 盡善盡美

三． 總結(jié)精益生產(chǎn)的重要性

1. 不同力量主導(dǎo)的生產(chǎn)方式比較

2. 精益生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的本質(zhì)區(qū)別

3. 個(gè)性化需求環(huán)境下精益生產(chǎn)的必然性

4. 各種對(duì)精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)誤區(qū)

學(xué)員分組討論：自己的企業(yè)為什么有必要做精益生產(chǎn)，講師點(diǎn)評(píng)

 

第二篇、如何識(shí)別和消除七大浪費(fèi)(Muda)(3Hr)

一． 七大浪費(fèi)之一：運(yùn)輸浪費(fèi)

1. 案例表現(xiàn): 無效的走動(dòng)與運(yùn)輸

2. 運(yùn)輸浪費(fèi)的產(chǎn)生原因解析

3. 消除對(duì)策：杜絕孤島式生產(chǎn)、讓作業(yè)流動(dòng)起來，10勘

4. 分組討論：

l 車間內(nèi)走動(dòng)最多的作業(yè)員是誰？

l 車間里的運(yùn)輸工具有哪些？

l 我們車間里的其他運(yùn)輸浪費(fèi)狀況？

二． 七大浪費(fèi)之二：動(dòng)作浪費(fèi)

1. 案例表現(xiàn)：動(dòng)作不連貫、重復(fù)、彎腰、多余等

2. 消除對(duì)策：10手

3. 分組討論：

l 動(dòng)作浪費(fèi)有哪些危害？

l 我們作業(yè)過程中的動(dòng)作浪費(fèi)狀況？

l 找出車間里最不合理的作業(yè)臺(tái)？

三． 七大浪費(fèi)之三：加工過程中的浪費(fèi)

1. 案例表現(xiàn)：過度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗(yàn)、包裝等

2. 加工浪費(fèi)的原因解析

3. 消除對(duì)策：精準(zhǔn)把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現(xiàn)有工序。

4. 分組討論：

l 生產(chǎn)中有沒有過度檢驗(yàn)的現(xiàn)象？

l 日常生產(chǎn)中，達(dá)不到精度要求的情況多還是精度浪費(fèi)的情況多？

四． 七大浪費(fèi)之四：不良浪費(fèi)

1. 關(guān)于不良管理的基本原則

l 絕不隱藏不良

l 不良發(fā)現(xiàn)得越早越好

l 必要時(shí)停線

2. 不良產(chǎn)生的原因解析

3. 改善對(duì)策的探討

4. 分組討論：

l 工廠曾發(fā)生的產(chǎn)品低級(jí)錯(cuò)誤

l 車間內(nèi)的首樣檢驗(yàn)、巡檢是如何安排的？

l 企業(yè)是如何統(tǒng)計(jì)不良率并進(jìn)行改善的？

五． 七大浪費(fèi)之五：等待浪費(fèi)

1. 員工未必喜歡工作中的等待

2. 等待的表現(xiàn)形式

3. 等待產(chǎn)生的原因解析

4. 改善對(duì)策：多技能工、生產(chǎn)均衡化、快速換模、保障性訂單等

5. 分組討論：

l 如何看待“省力化”與“少人化”？

l 日常工作中，有沒有因?yàn)樽陨砉ぷ鞯脑�因�(qū)е聞e人等待？

l 企業(yè)是如何確保供應(yīng)商準(zhǔn)時(shí)交貨的？

六． 七大浪費(fèi)之六：過量生產(chǎn)

1. 過量生產(chǎn)的表現(xiàn)形式

2. 過量生產(chǎn)是最大的浪費(fèi)

3. 改善對(duì)策：嚴(yán)格限制在制品；及時(shí)報(bào)廢長期呆滯品；以訂單拉動(dòng)方式生產(chǎn)，等。

4. 分組討論：

l 找出車間內(nèi)生產(chǎn)的一個(gè)瓶頸？

l 倉庫內(nèi)時(shí)間有沒有存放超過一年的原材料？

l 車間內(nèi)，有沒有待返工產(chǎn)品？是如何控制的？

七． 七大浪費(fèi)之七：庫存浪費(fèi)

1. 庫存是萬惡之源

2. 庫存降低的難點(diǎn)解析

3. 改善對(duì)策：精準(zhǔn)的數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)、拉動(dòng)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)以及有保障的備貨、一個(gè)流

4. 分組討論：

l 工廠內(nèi)，什么物料是采購周期最長的？

l 有無最小庫存的管理？

l 供應(yīng)商產(chǎn)線突發(fā)問題，如何解決零部件問題？

l 如何答復(fù)客戶訂單交期的？

晚上分享：

1. 消化學(xué)習(xí)內(nèi)容，分享學(xué)員在自己的企業(yè)是如何消除浪費(fèi)的，對(duì)精益及MUDA有沒有偏差，如何糾偏；

2. 學(xué)員個(gè)性化問題分享及輔導(dǎo)

 

第三篇、豐田生產(chǎn)方式（TPS）的系統(tǒng)工具(3Hr)

一． 豐田生產(chǎn)方式（TPS）的理念

1. 不降低成本，就無法獲得利潤

2. 徹底消除浪費(fèi)，創(chuàng)造價(jià)值

3. 只對(duì)銷售部分進(jìn)行流動(dòng)制造

4. 平準(zhǔn)化制造

二． 豐田生產(chǎn)方式（TPS）的二大支柱

1. 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（Just In Time）

l 產(chǎn)線工程的整流化

l 產(chǎn)線按節(jié)拍（TACT）生產(chǎn)

l 產(chǎn)線后工序拉動(dòng)

2. 帶人字邊的自動(dòng)化（Jidoka）

l 產(chǎn)線的高可靠性

l 產(chǎn)線的高效率性

l 產(chǎn)線的高柔軟性

三． 簡便自動(dòng)化（LCIA）

1. 何謂簡便自動(dòng)化（LCIA）

l 不是“簡易”而是 “簡便”

2. 簡便自動(dòng)化的目的

l 不僅要追求低成本，更要追求速度和時(shí)間（機(jī)會(huì)成本）

l 提高面對(duì)顧客的個(gè)性化需求的能力

l 更多利用人的智慧（把人從簡單重復(fù)的勞動(dòng)中解放出來）

3. 簡便自動(dòng)化的六大基本條件

4. 加工作業(yè)的簡便自動(dòng)化

5. 組裝作業(yè)的簡便自動(dòng)化

6. 搬運(yùn)作業(yè)的簡便自動(dòng)化

四． 單元（CELL）生產(chǎn)方式

1. CELL生產(chǎn)模式的優(yōu)點(diǎn)

l 多品種、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市場需求形態(tài)

l 生產(chǎn)時(shí)間短

l 在制品存量少

l 占用生產(chǎn)面積小

l 易暴露問題點(diǎn)

l 容易適應(yīng)市場與計(jì)劃的變更

l 有利于保證產(chǎn)品品質(zhì)

l 有利于安全生產(chǎn)

l 不需要高性能的、大型化的設(shè)備

2. CELL生產(chǎn)模式的特點(diǎn)

l 按產(chǎn)品別布置的生產(chǎn)線

l 多制程的生產(chǎn)方式

l 固定的、單一的物流

l 采用穩(wěn)定性好的小型設(shè)備

l 產(chǎn)品單件流動(dòng)

l 作業(yè)員一人多崗

CELL生產(chǎn)線錄像分享

 

第四篇、中國企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)路線圖(3Hr)

（一）實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)工作

l 實(shí)施或完善5S和目視化管理工作

l 5S和目視化實(shí)施案例

l 不斷完善好相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)化工作

l 標(biāo)準(zhǔn)化管理實(shí)施案例

（二）實(shí)施精益生產(chǎn)步驟

l 企業(yè)老板和高層意識(shí)的改變

l 建立強(qiáng)有力的職責(zé)分明的實(shí)施團(tuán)隊(duì)

l 實(shí)施精益生產(chǎn)方法和工具的培訓(xùn)

l 應(yīng)用精神/物資激勵(lì)發(fā)動(dòng)全員參與

l 結(jié)合本企業(yè)實(shí)際，找好實(shí)施精益生產(chǎn)的切入點(diǎn)

l 應(yīng)用PDCA循環(huán)不斷推進(jìn)精益生產(chǎn)，持續(xù)改善

（三）實(shí)施精益生產(chǎn)成功案例

學(xué)員分組討論：如何在本企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)，講師點(diǎn)評(píng)

 

講師介紹

陳曉亮

資深精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)高級(jí)顧問

 

【主要資歷】

“精益管理經(jīng)營體系”系統(tǒng)創(chuàng)始人、國家高級(jí)企業(yè)培訓(xùn)師、注冊管理咨詢師（CMC) 、資深精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)高級(jí)顧問、簡便自動(dòng)化（LCIA）專家、IE 改善專家、高級(jí)工程師

 

【實(shí)戰(zhàn)背景】

具有近30年企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗(yàn)。長期任職于日資制造型跨國集團(tuán)，歷任品質(zhì)保證、生產(chǎn)技術(shù)、制造管理主管及精益生產(chǎn)經(jīng)理等職務(wù),曾多次赴日本并接受日本TPS(豐田生產(chǎn)系統(tǒng))專家的直接指導(dǎo)。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理理念、實(shí)戰(zhàn)工具與方法，對(duì)日式制造管理有著深刻獨(dú)到的見地。成功在美的集團(tuán)導(dǎo)入精益項(xiàng)目，2年時(shí)間創(chuàng)造直接經(jīng)濟(jì)效益2億元，從13000人縮減至7000人，人均產(chǎn)值提升85.71%。成功在中小型企業(yè)（五金、電子、陶瓷、家具及鋁業(yè)等行業(yè)）推進(jìn)精益項(xiàng)目。

獨(dú)創(chuàng)“精益管理經(jīng)營體系”系統(tǒng)培訓(xùn)，而且已經(jīng)成功將體系系統(tǒng)導(dǎo)入到數(shù)家企業(yè)中進(jìn)行操作，并且獲得階段性的重大成果。擅長6S生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、工廠流程再造、品質(zhì)保證零缺陷管理、精益班組管理、成本控制、交貨期管理、TPM設(shè)備管理的培訓(xùn)、輔導(dǎo)和咨詢等。