| 課程類別: | 企業(yè)內(nèi)訓(xùn) |
|---|---|
| 授課語言: | 中文 |
| 授課顧問: | 陳曉亮 |
| 審核時(shí)間: | 我要報(bào)名2017-08-14 11:31:10 |
——深刻領(lǐng)會TPS的兩大支柱(JIT&JIDOKA)的作用,深刻感知TPS給企業(yè)帶來低成本、高效率、高品質(zhì)、少庫存、少人化、柔性智能的革命性生產(chǎn)方式的變化;
——徹底認(rèn)識“零缺陷”、“零損失”“零停滯”“零切換””零故障”“零庫存”“零災(zāi)害”所運(yùn)用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術(shù);
——徹底認(rèn)識傳統(tǒng)自動化技術(shù)的特點(diǎn),發(fā)展方向,以及在生產(chǎn)的應(yīng)用情況;
——理解簡便自動化(LCIA)所運(yùn)用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術(shù),與現(xiàn)代自動化科技技術(shù)相結(jié)合的特點(diǎn)和帶來的革命性的效果;
——結(jié)合客戶的需求和案例分析與學(xué)員互動,給出建議和思路。
制造型企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理人員,包含生產(chǎn)管理、生產(chǎn)技術(shù)、品質(zhì)管理、IE工業(yè)工程、設(shè)備工程、車間現(xiàn)場等相關(guān)管理人員;改善項(xiàng)目負(fù)責(zé)人及骨干等。
一.TPS與自働化(JIDOKA)
TPS的發(fā)展歷程與TPS精益生產(chǎn)全景圖
TPS的二大支柱:JIT(即時(shí)生產(chǎn))與JIDOKA(人字邊的自動化)
JIT與一個流(One-Piece-Flow)
豐田佐吉的自働織布機(jī)與自働化的起源、定義
自働化改善的起點(diǎn):浪費(fèi)徹底消除與價(jià)值流識別
浪費(fèi)的3種形態(tài)3M Loss
現(xiàn)場七大浪費(fèi)
消除7種浪費(fèi)的步驟
生產(chǎn)中的浪費(fèi)之源
浪費(fèi)與價(jià)值、價(jià)值流動
價(jià)值流圖:關(guān)注浪費(fèi)、關(guān)注流程
生產(chǎn)流程優(yōu)化:平準(zhǔn)化生產(chǎn)與均衡化生產(chǎn)
作業(yè)改善(IE)與作業(yè)自働化
設(shè)備改善(TPM)與設(shè)備自働化
二、自働化
自働化(JIDOKA)的定義
自働化與自動化同與不同
自働化與自動化的差異
l 設(shè)計(jì)面的差異
l 功能面的差異
l 管理面的差異
自働化與低成本自動化
自働化的目的、功能、特征
自働化的基本思想及設(shè)計(jì)的基本原則
自働化效果的評價(jià)方法
自働化(JIDOKA):高品質(zhì)、低成本=高生產(chǎn)性
工序內(nèi)造就質(zhì)量
質(zhì)量要在生產(chǎn)工序內(nèi)制造出來
l 不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品
l 自工程完結(jié)
l 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
l 防錯防呆技術(shù)
迅速對應(yīng)異常
l 什么是異常?能否發(fā)現(xiàn)異常?需要多少時(shí)間才能發(fā)現(xiàn)異常?
l 建立判斷異常的標(biāo)準(zhǔn)
l 對待異常的態(tài)度:自働化可以實(shí)現(xiàn)三不政策
l 處理作業(yè)的五步曲(停止、呼叫、等待、處理、改善)
l 防止再發(fā)及未然防止:5個Why
人的工作和機(jī)器的工作相分離:人不做機(jī)器的看守
工序的可視化
可視化管理
l 零部件、治具存放場所的標(biāo)識管理
l 最大最小量和先入先出控制
l 生產(chǎn)管理看板
l 目視管理的實(shí)例與水平
視頻、案例分享
三、“少人化”生產(chǎn)
自働化與少人化:
l 簡單的工作不要讓人去做
l 連續(xù)的工作人無法去做
“少人化”的定義:即用最少的人數(shù)、用最低的成本生產(chǎn)市場需要的產(chǎn)品數(shù)量。
“少人化”的目的:杜絕浪費(fèi)(閑人、閑時(shí)、閑事、閑設(shè)備)
“少人化”的作用:“少人化”技術(shù)是降低成本的手段之一
實(shí)現(xiàn)“少人化”的前提條件
l 區(qū)別作業(yè)改善與設(shè)備改善:先作業(yè)改善 → 再設(shè)備改善
l 區(qū)別工具(Tool)與機(jī)器(Machine):實(shí)現(xiàn)了沒有人陪伴的設(shè)備(24小時(shí)*365天)才叫機(jī)器
l 區(qū)別人工與人數(shù):追求“一人工”作業(yè) 、消滅不足人工或零頭人工
l 區(qū)別省力化、省人化、少人化:省力化(減少勞動強(qiáng)度)、省人化(在未消除浪費(fèi)的前提下減少人員)、少人化(消除浪費(fèi)的一人工化)
從省力化到省人化、再到少人化:
l 省力化:作業(yè)改善IE(動作改善、流程改善、產(chǎn)線平衡)
l 省人化:設(shè)備改善TPM(人機(jī)分離、自主保全、專業(yè)保全、設(shè)備的MP設(shè)計(jì)、防錯設(shè)計(jì))
l 少人化:聯(lián)合“U”型布局、多能工、全能工、萬能工、一個流
多余人員的處理
四、防錯法
防錯法對TPS的貢獻(xiàn)
自働化與防錯法:工序內(nèi)造就質(zhì)量
防錯法概述
l 防錯法的定義
l 防錯法的主要作用
l 防錯法的實(shí)施原則
失誤與缺陷
l 失誤是原因、缺陷是結(jié)果
l 失誤是可以預(yù)測的
l 生產(chǎn)過程常見的失誤現(xiàn)象
l 常見的人為錯誤因素
防錯與檢測
l 防錯:將要發(fā)生
l 檢測:已經(jīng)發(fā)生
l 差錯預(yù)防
l 防錯原理
l Pokayoke的基本方法和模式
l 防錯的四個等級
l 防錯檢測技術(shù)
l 品質(zhì)的5不原則(制造不出、不制造、不接受、不流出、流不出)
防錯十大原理
防錯裝置
防錯法實(shí)施步驟
實(shí)現(xiàn)零不良的基本原則
零不良源流管理的戰(zhàn)術(shù)
五、自働化的應(yīng)用-簡便自動化(LCIA)
何謂簡便自動化(LCIA)
不是“簡易”而是 “簡便”
簡便自動化的目的
l 不僅要追求低成本,更要追求速度和時(shí)間(機(jī)會成本)
l 提高面對顧客的個性化需求的能力
l 更多利用人的智慧(把人從簡單重復(fù)的勞動中解放出來)
簡便自動化的六大基本條件
加工作業(yè)的簡便自動化
加工的自働化:區(qū)別人工動作與機(jī)器動作
l 加工作業(yè)簡便自動化概念及導(dǎo)入方向
l 加工作業(yè)簡便自動化改善方法
組裝作業(yè)的簡便自動化
l 組裝作業(yè)簡便自動化概念及導(dǎo)入方向
l 組裝作業(yè)簡便自動化改善方法
定位停止系統(tǒng)
l 什么是定位停止系統(tǒng)
l 實(shí)現(xiàn)定位停止的必要條件
l Andon板和呼叫燈
l 定位停止系統(tǒng)的實(shí)施及案例
搬運(yùn)的自働化:材料搬運(yùn)、在制品搬運(yùn)、成品搬運(yùn)
六、 生產(chǎn)線設(shè)備布置的自働化
生產(chǎn)線設(shè)備布置規(guī)劃的精益思想:少量、小線、多線化
設(shè)備的MP設(shè)計(jì)
自働化機(jī)器設(shè)計(jì)的基本原則
l 短而垂直的生產(chǎn)線布置
l 復(fù)數(shù)整流的生產(chǎn)線布置
l 作業(yè)容易的生產(chǎn)線布置
l 一次生產(chǎn)一個的設(shè)備
l 正面狹窄的設(shè)備
l 物流容易的設(shè)備
l 容易移動的設(shè)備
l 有機(jī)動性的設(shè)備
l 能快速開工的設(shè)備
l 沒有無馱(MUDA)的設(shè)備
l 具轉(zhuǎn)用性的設(shè)備
l 不要巨艦大炮的設(shè)備
l 能夠停止的設(shè)備
l 保全容易的設(shè)備
生產(chǎn)線自働化
擴(kuò)展自働化:工序自働化(點(diǎn))、生產(chǎn)線自働化(線)、工廠自働化(面)
七、 成功案例—自働化的實(shí)施(某電氣生產(chǎn)線自働化改造設(shè)計(jì))
產(chǎn)品的加工流程了解
傳統(tǒng)生產(chǎn)線布置及弊端
改造步驟1:從平行生產(chǎn)線到垂直生產(chǎn)線
改造步驟2:從大流量到小流量
改造步驟3:從單線化到多線化
改造步驟4:從批量流到一個流One-Piece-flow
改造步驟5:盲腸化、一人化、無人化
陳曉亮
資深精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)高級顧問
【主要資歷】
“精益管理經(jīng)營體系”系統(tǒng)創(chuàng)始人、國家高級企業(yè)培訓(xùn)師、注冊管理咨詢師(CMC) 、資深精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)高級顧問、簡便自動化(LCIA)專家、IE 改善專家、高級工程師
【實(shí)戰(zhàn)背景】
具有近30年企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗(yàn)。長期任職于日資制造型跨國集團(tuán),歷任品質(zhì)保證、生產(chǎn)技術(shù)、制造管理主管及精益生產(chǎn)經(jīng)理等職務(wù),曾多次赴日本并接受日本TPS(豐田生產(chǎn)系統(tǒng))專家的直接指導(dǎo)。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理理念、實(shí)戰(zhàn)工具與方法,對日式制造管理有著深刻獨(dú)到的見地。成功在美的集團(tuán)導(dǎo)入精益項(xiàng)目,2年時(shí)間創(chuàng)造直接經(jīng)濟(jì)效益2億元,從13000人縮減至7000人,人均產(chǎn)值提升85.71%。成功在中小型企業(yè)(五金、電子、陶瓷、家具及鋁業(yè)等行業(yè))推進(jìn)精益項(xiàng)目。
獨(dú)創(chuàng)“精益管理經(jīng)營體系”系統(tǒng)培訓(xùn),而且已經(jīng)成功將體系系統(tǒng)導(dǎo)入到數(shù)家企業(yè)中進(jìn)行操作,并且獲得階段性的重大成果。擅長6S生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、工廠流程再造、品質(zhì)保證零缺陷管理、精益班組管理、成本控制、交貨期管理、TPM設(shè)備管理的培訓(xùn)、輔導(dǎo)和咨詢等。
【輔導(dǎo)特色】
1. 輔導(dǎo)前的徹底調(diào)研,力求全面掌握企業(yè)的問題和解決方案。
2. 輔導(dǎo)方案系統(tǒng)性、實(shí)用性、針對性強(qiáng)。
3. 以結(jié)果為導(dǎo)向的咨詢輔導(dǎo)方案,分階段對輔導(dǎo)效果進(jìn)行評價(jià),并承擔(dān)相應(yīng)的責(zé)任。
4. 用“現(xiàn)場輔導(dǎo)+課堂培訓(xùn)+項(xiàng)目考核”的人才培養(yǎng)機(jī)制,為客戶打造核心團(tuán)隊(duì)。
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