精益生產實戰(zhàn)

課程類別：	企業(yè)內訓
授課語言：	中文
授課顧問：	張江濤老師
審核時間：	我要報名2008-12-08 22:32:37

　　

學習對象

總經理、廠長、生產制造經理、工程經理、生產運營總監(jiān)及主管

課程目標

精益思想的導入  掌握看板和準時生產技術  系統了解精益生產理念、重要工具、實用技術  掌握混流及均衡生產技術  識別現場七大浪費，掌握現場改善有效方法  精益生產平穩(wěn)導入具體步驟和關鍵問題  掌握價值流圖析，辨別增值與非增值活動，學習現場繪制、分析目前價值流，并設計未來精益價值流

課程內容

精益生產實戰(zhàn)


商場如戰(zhàn)場

在殘酷的競爭戰(zhàn)場上

你擁有一擊必中的制勝利器嗎？

你是否想知道一流的企業(yè)如何打造制勝法寶？



課程簡介

《精益生產實戰(zhàn)》是世界“生命管理工程學”創(chuàng)始人、著名精益生產實戰(zhàn)專家、著名管理大師----張江濤老師，專為企業(yè)生產管理人員設計的一套加強生產管理、提高生產效率、降低生產成本、導入精益生產的課程。它以當今國際先進的生產管理理論及十幾年的實戰(zhàn)技巧，融合世界上頂級企業(yè)的精益生產成功模式，總結出穩(wěn)步導入精益生產思想的最佳方法和途徑!

本課程指出并解決企業(yè)導入精益生產思想中普遍遇到的問題和存在的誤區(qū)，以最迅速有效的方式，幫助企業(yè)制定合理有效的平穩(wěn)過度到精益生產的最佳方案，達到提高生產效率、降低生產成本、提升產品質量的目的!


課程目標

 精益思想的導入

 掌握看板和準時生產技術

 系統了解精益生產理念、重要工具、實用技術

 掌握混流及均衡生產技術

 識別現場七大浪費，掌握現場改善有效方法

 精益生產平穩(wěn)導入具體步驟和關鍵問題

 掌握價值流圖析，辨別增值與非增值活動，學習現場繪制、分析目前價值流，并設計未來精益價值流

課程大綱

一.、精益思想概述

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; 現代制造業(yè)面臨的挑戰(zhàn)

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; 精益生產方式的產生及發(fā)展階段

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; 什么是精益生產

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; 精益生產方式與批量生產方式的本質區(qū)別

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; 精益生產的三個重要目標

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; 精益生產的優(yōu)勢和意義

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; 精益變革成敗的原因

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; 精益生產的體系

精益生產工具

二、識別七大浪費

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; 浪費如此簡單？為何很多人不了解浪費？

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; 浪費的定義

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; 生產七大浪費和排除方法

 制造過多的浪費

 存貨的浪費

 不良重修（次品）的浪費

 動作的浪費

 加工的浪費

 等待的浪費

 搬運的浪費

三、價值流分析

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; 什么是價值流

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; 價值流分析的準備

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; 價值流圖析的方法

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; 繪制目前價值流狀態(tài)

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; 使價值流精益化的原則和方法

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; 未來狀態(tài)流：設計未來精益生產流程

四、看板和JIT準時生產

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; 什么是JIT準時生產

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; 如何達到JIT準時生產

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; 不需要倉庫的看板方式

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; 看板的起源與形式

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; 看板的作用與功能

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; 看板的構成內容及格式

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; 看板系統的建立

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; 領取看板

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; 生產指示看板

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; 采購看板

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; 信號看板

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; 臨時看板

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; 限定看板

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; 看板的其他形式

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; 看板的規(guī)劃、發(fā)行和數量計算

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; 準時生產的兩種方式

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; JIT與目前生產方式的關鍵判斷準則

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; 導入看板的條件

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; 看板及使用規(guī)則

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; 看板的使用流程和技術

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; 看板的導入步驟

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; 使用看板容易發(fā)生之問題點

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; 看板與MRP的關系和使用方法

五、生產布局優(yōu)化——流程化

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; 精益生產的模型FLASH

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; 生產布局的方法

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; 單元生產模式

六、標準化作業(yè)

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; 什么是標準化作業(yè)

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; 作業(yè)標準化的目的和意義

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; 標準化作業(yè)還是作業(yè)標準？

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; 作業(yè)標準化的策略和方法

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; 標準化作業(yè)的前提條件

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; 標準化作業(yè)的編制方法

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; 標準作業(yè)圖

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; 標準作業(yè)組合表

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; 工序能力表

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; 以間隔時間為基準參數設計標準化作業(yè)

七、生產均衡化

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; 什么是均衡化生產

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; 生產為什么必須要均衡化

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; 節(jié)拍時間的意義

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; 生產均衡化的策略和方法

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; 使上游流程的需求均衡化

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; 怎樣制定均衡化的生產日程表

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; 均衡化生產的四個層面

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; 平均生產形態(tài)的乘數

 時間間距 ᠋
;

 產量

 產品組合 ᠋
;

 生產順序

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; 實施漸進的均衡化

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; 解決多品種生產均衡化的難題：隔離法

八、快速換模和縮短生產周期

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; 縮短生產過程時間的四大優(yōu)點

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; 分析：生產過程時間三要素

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; 縮短生產時間的實施方法

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; “一個流”生產：看不見的傳送帶方式

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; 快速換模的意義

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; 快速換模的四大原則：

1、區(qū)分內部作業(yè)轉換與外部作業(yè)轉換

2、內部作業(yè)轉換盡可能轉換成外部作業(yè)

3、排除一切調整過程

4、完全取消作業(yè)轉換操作

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; 縮短換模時間的六種方法

1、將外部轉換作業(yè)標準化

2、只把該設備必要的部分標準化

3、使用快速緊固件

4、使用輔助工具

5、推行同時作業(yè)

6、采用機械的自動作業(yè)轉換

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; 縮短作業(yè)轉換時間的實施程序

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; 音樂與快速換模的標準化

九、防錯法(POKA-YOKE)

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; 對待失誤的兩種觀點

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; 一勞永逸的杜絕錯誤和缺陷的防錯技術

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; 產生錯誤的原因

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; 防錯法十大原理

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; 防錯檢測技術與工具

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; 防錯裝置的設計

十、5S與可視化管理

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; 5S的真正意義

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; 什么是可視化工廠

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; 可視化管理的作用

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; 問題和狀況的可視化

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; 可視化管理的推進策略和方法

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; 人性的自動化

十一、精益生產實施步驟

步驟一：從減少生產七大浪費開始，進行流程化生產

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; 建立削減浪費的長期理念 ᠋
;

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; 創(chuàng)造無間斷流程與生產線U型化

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; 價值流圖析 ᠋
;

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; 持續(xù)改進

步驟二：流程穩(wěn)定化

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; 穩(wěn)定流程 ᠋
;

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; 深入觀察流程

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; 穩(wěn)定流程的策略和方法 ᠋
;

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; 合并以消除浪費

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; 識別并消除大的浪費 ᠋
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; 隔離以減少變動

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; 人員穩(wěn)定化 ᠋
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; 設備穩(wěn)定化

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; 品質穩(wěn)定化 ᠋
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; 切換穩(wěn)定化

步驟三：創(chuàng)造連接的流程

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; 創(chuàng)造無間斷流程的策略 ᠋
;

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; 創(chuàng)造無間斷流程的的關鍵

步驟四：流程標準化

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; 標準化是持續(xù)改進的基礎

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; 流程標準化的策略

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; 標準化是杜絕浪費的重要工具

步驟五：流程均衡化

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; 使上游流程的需求均衡化 ᠋
;

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; 隔離法減少變動

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; 漸進地均衡化

十二、精益生產的具體導入策略和步驟——不同的精益變革策略

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; 個別流程的改善方案

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; 全工廠的精益生產變革

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; 價值流示范生產線

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; 全公司的精益思想變革

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; 緊迫方案

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; 整個供應鏈的精益變革

師資力量

備注信息

《精益生產實戰(zhàn)》是世界“生命管理工程學”創(chuàng)始人、著名精益生產實戰(zhàn)專家、著名管理大師----張江濤老師，專為企業(yè)生產管理人員設計的一套加強生產管理、提高生產效率、降低生產成本、導入精益生產的課程。它以當今國際先進的生產管理理論及十幾年的實戰(zhàn)技巧，融合世界上頂級企業(yè)的精益生產成功模式，總結出穩(wěn)步導入精益生產思想的最佳方法和途徑! 本課程指出并解決企業(yè)導入精益生產思想中普遍遇到的問題和存在的誤區(qū)，以最迅速有效的方式，幫助企業(yè)制定合理有效的平穩(wěn)過度到精益生產的最佳方案，達到提高生產效率、降低生產成本、提升產品質