TPM全面生產維護實戰(zhàn)訓練

開課地點：	廣州
授課時間：	2天
授課顧問：	陳老師
開課時間：	2014-08-15
市場報價：	3200
購買價格：	2560
課程排期	開課城市 開課日期 授課周期   廣東廣州 2014-08-15 2天
審核時間：	我要報名2014-08-04 17:05:14

　　

　　課程背景

　　通過長期對眾多制造型企業(yè)的專業(yè)的培訓、咨詢服務，我們發(fā)現(xiàn)在眾多制造型企業(yè)的設備管理體制中尚存在以下的主要問題點：

　　設備管理體制仍然處于“車間人員操作設備、維修人員維護設備”的各自為政的狀態(tài);

　　車間員工只會操作設備，導致設備故障排除的效率低下，而設備維修人員整日忙于救火;

　　設備管理的績效評價制度缺乏，對于設備本身的運轉效率、人員維修質量等缺乏有效的評估、監(jiān)督機制;

　　設備管理過程中缺乏“改善活動”，設備管理的整體水平難以提升與突破;

　　設備缺乏“目視化管理”，在現(xiàn)場運轉的設備的狀態(tài)、結果、安全警示等難以讓全員一目了然;

　　現(xiàn)場的5S及清潔化意識薄弱。

　　針對以上問題，我們借鑒國外特別是日韓先進企業(yè)現(xiàn)場管理中對設備管理的經驗和技能，針對中國制造型企業(yè)的管理背景、經驗等現(xiàn)狀，開發(fā)了此課程。

　　學習對象

　　設備操作與設備管理部門的各級管理人員

　　車間主任及各級管理人員

　　現(xiàn)場改善項目負責人

　　課程目標

　　了解TPM基本內容、掌握TPM工作重點、使學員弄清楚TPM的核心內涵

　　學會計算設備總效率、如何提高總效率

　　學會問題描述、掌握故障排除的一般方法

　　培養(yǎng)學員的思維習慣、學會制定糾正措施

　　使學員熟練掌握TPM推進的步驟與方法

　　培養(yǎng)小組團隊意識、掌握建立TPM小組的工作方法

　　使學員能成功的主持一個小組改進并進行成果匯報

　　使學員能參與評審標準制定。

　　課程內容

　　第一部分：精益生產與設備管理

　　1、設備管理的困惑與問題;

　　2、設備管理的定義;

　　3、精益工廠的設備管理;

　　4、世界工廠對我們的啟示

　　5、我們的差距在哪里?

　　第二部分：TPM的起源和基本思想

　　1、TPM的起源

　　2、TPM的含義

　　3、TPM的三大理念

　　4、TPM的四“零”目標

　　5、TPM一大基石和八大支柱

　　6、一大基石的內涵

　　7、八大支柱的內涵

　　8、預防哲學是TPM的核心思想

　　9、TPM導入的12大步驟

　　第三部分：以現(xiàn)場為中心的自主管理

　　1、自主管理的內涵與定義

　　2、自主管理的目的

　　3、自主管理的著眼點

　　4、自主管理的3個階段

　　5、自主管理的7個步驟

　　6、自主管理TPM成功的要點

　　7、自主管理的三現(xiàn)主義(現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實)

　　8、自主管理的三者主義(TOP管理者、改善推進者、現(xiàn)場操作者)

　　9、TOPDOWN與BOTTOMUP

　　10、案例分析

　　第四部分：實現(xiàn)自主管理的工具

　　1、自主管理工具概述

　　2、員工自主性是如何形成的

　　3、形式化、行事化和標準化的含義

　　4、工具1：紅牌作戰(zhàn)

　　5、工具2：看板作戰(zhàn)

　　6、工具3：目視管理

　　7、工具4：標準作業(yè)

　　8、工具5：定點攝影

　　9、工具6：防錯機制

　　10、工具7：廠內外參觀活動

　　11、工具8：廠內診斷活動

　　第五部分：以設備為中心的專業(yè)保全

　　1、 設備管理在生產活動中的重要性

　　2、 設備管理的領域范圍

　　3、 設備管理的目標

　　4、 專業(yè)保全的作用和意義

　　5、 專業(yè)保全的方式

　　6、 專業(yè)保全的2大評價指標

　　7、 設備的8大浪費與綜合設備效率OEE

　　8、 專業(yè)保全的6大步驟

　　第六部分：以效益為中心的主題改善

　　1、 LOSS的認識

　　2、 急性LOSS與慢性LOSS

　　3、 消除急性LOSS的方法和工具

　　4、 消除慢性LOSS的方法和工具

　　5、 缺陷與LOSS的關系

　　6、 故障“0”化與缺陷的消除

　　7、 主題改善課題的一般方法

　　主題改善第一步：發(fā)掘問題

　　主題改善第二步：選定項目

　　主題改善第三步：追查原因

　　主題改善第四步：分析資料

　　主題改善第五步：提出辦法

　　主題改善第六步：選擇對策

　　主題改善第七步：草擬行動

　　主題改善第八步：成果比較

　　主題改善第九步：標準化

　　第七部分：以品質為中心的品質保全TPM

　　1、 品質保全概要

　　2、 品質保全的前提

　　3、 品質保全的基本思路

　　4、 品質保全的位置

　　5、 品質保全的7個步驟

　　6、 品質保全成功的秘訣

　　第八部分：設備初期管理

　　1、設備使用前保養(yǎng)活動

　　2、初期管理的重點

　　3、MP設計

　　4、初期管理事例

　　第九部分：人才培養(yǎng)技能提升

　　1、人才培養(yǎng)技能提升簡介

　　2、人才培養(yǎng)教材舉例

　　第十部分：事務部門效率化

　　1、事務部門TPM的特征

　　2、事務部門TPM評價指標體系

　　3、事務部門環(huán)境改善TPM七步驟法

　　4、文件廢棄和縮減的方法

　　5、文件的保管方法

　　6、臨時文件的保管方法

　　第十一部分：安全衛(wèi)生環(huán)境(SHE)活性化

　　1、安全問題分析

　　2、Heinrich法則

　　3、安全衛(wèi)生環(huán)境管理組織及活動

　　4、安全衛(wèi)生環(huán)境評價

　　5、安全衛(wèi)生環(huán)境對策

　　6、安全衛(wèi)生TPM的實施

　　第十二部分：案例分享

　　師資力量

　　陳老師

　　國家高級企業(yè)培訓師

　　IE改善專家

　　精益生產實戰(zhàn)高級顧問

　　高級工程師

　　多家國內知名企業(yè)特聘生產運作管理高級顧問

　　工作背景

　　機械制造專業(yè)出身，具有近20年企業(yè)生產管理經驗，其中16年日資跨國企業(yè)生產運作管理實踐經歷, 5年以上企業(yè)管理培訓和咨詢經驗。長期任職于勝美達(Sumida)集團，歷任品質保證、生產技術、制造管理主管及精益生產經理等職務,曾多次赴日本并接受日本TPS(豐田生產系統(tǒng))專家的直接指導,曾擔任集團內華南區(qū)制造工廠精益生產系統(tǒng)經理, 先后參與多項重大生產營運流程改善、品質系統(tǒng)改善、生產現(xiàn)場改善和提案改善專案，成功推動多個企業(yè)精益生產系統(tǒng)的建立和實施,成效卓著。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見地。擅長6S生產現(xiàn)場管理、精益生產方式、工廠流程再造、品質保證零缺陷管理、TPM全面生產性維護、IE工業(yè)工程、生產成本控制、交貨期管理的培訓、輔導和咨詢等。

　　課程特色：

　　1. 授課風格深入淺出、通俗易懂、更不乏激情和感染力，豐富的經驗為他的課程融入了大量的事實與案例。

　　2. 授課內容系統(tǒng)性、實用性、針對性強，通過課前的調研，有的放矢地構建課程體系，與學員一起來尋找企業(yè)的管理問題，理順破解問題的思路，徹底掌握解決問題的方法和工具。

　　3. 授課方式多樣，除傳統(tǒng)授課方式外，亦可采取“課前現(xiàn)場調研—課堂授課 + 現(xiàn)場輔導—作業(yè)布置—老師點評—綜合輔導—后期跟蹤”的咨詢式培訓方式。

　　主講課程：

　　《精益生產(LP)實戰(zhàn)技法訓練》

　　《TPM全面生產維護實戰(zhàn)技法訓練》

　　《現(xiàn)代工業(yè)工程(IE)實戰(zhàn)技法訓練》

　　《人字邊自動化(JIDOKA)技術》

　　《班組長現(xiàn)場管理實戰(zhàn)技法訓練》

　　《標準化管理實戰(zhàn)技法訓練》

　　《生產問題的分析與解決》

　　成功服務客戶案例：

 

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