豐田精益生產(chǎn)考察培訓(xùn)班

開課地點(diǎn)：	廣州
授課時間：	3天
授課顧問：	宋傳承
開課時間：	2013-11-13
市場報(bào)價(jià)：	5980
購買價(jià)格：	4784
課程排期	開課城市 開課日期 授課周期   廣東廣州 2013-11-13 3天
審核時間：	我要報(bào)名2013-09-17 17:44:59

　　

　　學(xué)習(xí)對象

　　集團(tuán)(公司)董事長、總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、物流及采購主管、 供應(yīng)廠商等

　　課程背景

　　本課程學(xué)習(xí)廣汽豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢，真正實(shí)現(xiàn)對科技的突破。

　　課程內(nèi)容

　　第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入

　　第一章：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展

　　u精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

　　† 世界危機(jī)的根源——缺德

　　† 世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革

　　† 精益生產(chǎn)的起源 —— 豐田生產(chǎn)方式

　　† 世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展

　　† 中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性

　　† 觀看影片—無止境的改善·豐田生產(chǎn)方式

　　u精益生產(chǎn)的本質(zhì)

　　† 什么是生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)

　　† 精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì) —— 高效、簡單的生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)+精益文化體系

　　uTPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系

　　† 豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素

　　† 豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素

　　† 理解 豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化

　　† 理解 豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費(fèi)

　　第二章： 精益生產(chǎn)成功的根源

　　† 日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因

　　† 精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析

　　† 中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素

　　† 豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明

　　第二部分： 參觀豐田21世紀(jì)海外模范工廠(南沙工廠)

　　看點(diǎn): ◆ 以人為本的工作環(huán)境 , 三位一體的品質(zhì)體系;

　　◆ Kanban( 看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運(yùn)用;

　　◆ 完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線;

　　◆ 世界頂尖的目視化管理;

　　◆ 先進(jìn)的SPS(單臺供件)物流模式。

　　參觀豐田第一店(豐田全球超高效率經(jīng)銷店)

　　看點(diǎn)： ◆ 精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn);

　　◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng);

　　◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;

　　◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。

　　第三部分:豐田高管專題授課及分享交流“豐田精益文化與施實(shí)”

　　u豐田為什么強(qiáng)大?

　　u豐田生產(chǎn)方式(TPS)兩大支柱:JIT、自働化案例詳解

　　u豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY(豐田之道)

　　w 豐田會議文化 w 豐田安全文化 w 豐田“三現(xiàn)”文化

　　w 豐田的人性化關(guān)懷 w 豐田持續(xù)改善的操作方法

　　u 深度 對話交流

　　第四部分：精益精髓、專家授課

　　第四章 企業(yè)降低成本的根本原理

　　† 企業(yè)降低成本的方法論

　　† 案例分析，冷凝器廠的成本降低方法

　　† 降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系

　　† 降低成本的根本原理

　　第五章 精益推行一二三四五

　　u精益生產(chǎn)的五大原則

　　† 全面認(rèn)識價(jià)值 † 分析價(jià)值流 † 全面理解 流動

　　† 按客戶需求 拉動 † 持續(xù)改善

　　u精益生產(chǎn)的收益

　　† 豐田與通用數(shù)據(jù)對比 † 開展 精益前后各項(xiàng)指標(biāo)對比

　　第六章 精益生產(chǎn)實(shí)施要點(diǎn)

　　† 工廠實(shí)例分析

　　u精益生產(chǎn)實(shí)施第一步：運(yùn)用VSM畫出價(jià)值流明確價(jià)值

　　u精益生產(chǎn)實(shí)施第二步：流動

　　流動第1步：整流化生產(chǎn)

　　† 一個流的實(shí)施方法和要點(diǎn)

　　† 節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點(diǎn)

　　流動第2步：實(shí)施基礎(chǔ)-平準(zhǔn)化排產(chǎn)

　　† 平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計(jì)劃排程方法

　　案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷

　　案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計(jì)劃排程方法

　　流動第3步：做好流動的前期準(zhǔn)備——安定化生產(chǎn)

　　† 快速切換SMED † 安定的設(shè)備——TPM

　　† 安定的品質(zhì)——自働化 † 人才培養(yǎng)——多能工和改善隊(duì)伍

　　† 合適的薪酬制度與激勵機(jī)制

　　u精益生產(chǎn)實(shí)施第三步：拉動式生產(chǎn)

　　† 如何建立庫存拉動、看板生產(chǎn)體系

　　觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式

　　案例分享：豐田的看板運(yùn)用

　　實(shí)施JIT的要點(diǎn)

　　† 剛好及時的物流方式和形態(tài)

　　u精益生產(chǎn)實(shí)施第四步：實(shí)現(xiàn)到供應(yīng)商拉動

　　u精益生產(chǎn)實(shí)施第五步：精益供應(yīng)鏈四原則

　　案例分享：豐田紡織的快速切換改善

　　u通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享

　　† 組建精益團(tuán)隊(duì) † 建立暢流化的生產(chǎn)方式

　　† 建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過程 † 建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)

　　† 目視化管理水平提升 † 精益改善成果

　　Q&A：學(xué)員提問及問題解答答

　　學(xué)員企業(yè)案例“精益實(shí)施方案”(請課前填好需求調(diào)查表，將企業(yè)問題 用視頻、照片或文字描述，在開課前發(fā)給主辦機(jī)構(gòu)，老師抽取企業(yè)案例在課程中進(jìn)行專題解答)。

　　u學(xué)員企業(yè)推行難點(diǎn)或最想改善的地方介紹

　　u運(yùn)用所學(xué)知識，制定精益實(shí)施方案

　　u交流分享

　　A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0àNO2.3àNO3.5競標(biāo))診斷:

　　(無需費(fèi)用，有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系)

　　1 、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)

　　2 、學(xué)員企業(yè)整體介紹

　　3 、老師講解診斷流程

　　4 、在老師帶領(lǐng)下到學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷

　　5 、學(xué)員討論交流

　　6 、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果

　　B. 方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時)案例深度交流:

　　1 、個案匯集與描述; 2、深度交流與研討。

 

　　師資力量

　　宋傳承

　　中國培訓(xùn)網(wǎng)高級講師

　　廣東精益管理研究院TPS首席專家

　　廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司TPS首席專家

　　中國少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家。

　　曾任廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。

　　項(xiàng)目業(yè)績：

　　1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人;

　　2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。

　　3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。

　　4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。

　　5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫最低。

　　曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。

　　負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整;L/T短縮活動推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動推進(jìn)，EF(效率工廠)活動五年規(guī)劃與推行。

　　項(xiàng)目業(yè)績：

　　1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理;并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補(bǔ)充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補(bǔ)充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。

　　2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項(xiàng)目活動：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場改善研修活動多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。

　　3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制，實(shí)行看板的拉動生產(chǎn)。

　　4、工時管理活動(效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目)建立和推進(jìn)：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)。

　　5、通過導(dǎo)入L/T(Lead Time)時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實(shí)施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。

　　6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS(燃油泵生產(chǎn)線)機(jī)型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM(空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線)機(jī)型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT。

　　7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案、統(tǒng)合物流運(yùn)行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。